Bezpłatna biblioteka techniczna MODELOWANIE
Chowane podwozie wyścigowe. Wskazówki dla modelarza Katalog / Sprzęt do sterowania radiowego Około 190 km/h! Jest to techniczna średnia prędkość nowoczesnego modelu wyścigowego z mocnym silnikiem. Co więcej, maksymalna prędkość robocza modelu przekracza 170 km/h, a to nie jest limit. Stale udoskonalając miniaturowy samolot, sportowcy starają się jeszcze bardziej skrócić czas potrzebny na pokonanie dziesięciokilometrowego dystansu. Z reguły modelarz ma trzy możliwości: zmianę układu, wzmocnienie silnika i poprawę aerodynamiki modelu. Znaczącą część całkowitej aerodynamiki stanowi opór powietrza. Usuwając wystające części z modelu, można go znacznie zmniejszyć. Jednym z niewielu elementów wystających znacząco poza kontury kadłuba jest podwozie. Zaproponowana konstrukcja chowanego podwozia (rys. 1) pozwala na osiągnięcie takiego rezultatu. Mechanizm chowania podwozia napędzany jest za pomocą „pływającego” wahacza sterującego modelem. Jego oś nie jest przymocowana do skrzydła (jak zwykle), ale do wahacza napędowego zamontowanego na skrzydle. Kinematyka podnoszenia kolumny podwozia jest prosta: gdy siła odśrodkowa działająca na model osiągnie określoną wartość, linka jest napinana, a wahacz, pokonując siłę ograniczającej ją sprężyny, odchyla wahacz za pomocą trakcji i zdejmuje stojak. Jednocześnie podnosi się również tylna klapa, zamykając wnękę kadłuba. Podwozie pełni także funkcję aerodynamiczną – pełni rolę przedniej klapy hamulcowej, dzięki czemu prędkość podczas lądowania szybko ulega redukcji. Model z takim podwoziem ma miękkie „lepkie” lądowanie. Dzieje się tak dzięki amortyzatorowi umieszczonemu w kolumnie. Mechanizm chowania podwozia działa najczęściej przy prędkościach 110-115 km/h. Można to osiągnąć regulując sprężynę lub wybierając punkt jej mocowania do wahacza napędowego. Znając przybliżoną prędkość lotu modelu i jego wagę, określenie napięcia sprężyny nie jest trudne. Aby to zrobić, możesz użyć następujących formuł: Teraz o niektórych subtelnościach technologicznych. Rama podwozia jest frezowana z materiału D16T. Podczas obróbki należy zwrócić szczególną uwagę na wiercenie i rozwiercanie otworów Ø 3 mm i 2,5 mm, wycinanie rowków o szerokości 10 i 12 mm, ponieważ ich nierównoległość lub niezgodność z podanymi wymiarami może prowadzić do wypaczeń części mechanizmu i awarie w działaniu. Podwozie jest wykonane z tego samego materiału. Wybierając przedmiot obrabiany, nie zapomnij wziąć pod uwagę kierunku włókien - w przeciwnym razie może to prowadzić do utraty stabilności materiału pod obciążeniem i uszkodzenia części. Łącznik obrabiany jest na tokarce ze stali U8 lub 30KhGSA, po czym zaznaczany jest i frezowany rowek oraz kontur zewnętrzny. I wreszcie obróbka cieplna. Tymczasowa wytrzymałość materiału na rozciąganie musi wynosić co najmniej 120 kgf/mm2. Wahacz napędu wykonany jest ze stopu D16T. Właściwy wybór kierunku włókien jest kluczowy dla tej części, ponieważ jest ona jedną z najbardziej obciążonych. Podobnie jak wahacz, wahacz jest najpierw obracany na tokarce; Wymiary 10, 2 i Ø 2,5 mm należy wykonać możliwie najdokładniej. Następnie część jest zaznaczana, wiercone są i rozmieszczane w niej otwory, a następnie wycinana wzdłuż zewnętrznego konturu.
Sprężyny amortyzujące wykonane z drutu OBC nawinięte są na trzpień, którego średnicę należy dobrać o 1,5 mm mniejszą od rzeczywistej średnicy wewnętrznej sprężyny. Następnie wycina się niepotrzebne zwoje i na koniec poddaje się obróbce cieplnej – hartowaniu i odpuszczaniu. Podobnie jak wahacze napędu, wahacze sterowania i napędu są również wykonane z materiału D16T. Aby zrobić koło, będziesz potrzebować formy. Może być obrabiany z materiału D16T. Piasta koła jest wykonana z tego samego stopu. Aby uzyskać bardziej niezawodny kontakt z gumą, należy ją piaskować lub poddać obróbce chemicznej. Piastę i tak przygotowaną surową gumę umieszcza się w formie i poddaje wulkanizacji. Wszystkie śruby i osie mechanizmu wykonane są ze stali U8 lub 30KhGSA z późniejszą obróbką cieplną. Teraz możesz rozpocząć montaż testowy elementów podwozia. Przede wszystkim rama jest sklejona z trzech płyt ze sklejki. Należy pamiętać, że kierunek włókien na płycie środkowej musi być prostopadły do kierunków włókien na płytach zewnętrznych. Do łączenia elementów najlepiej stosować klej K-153, który składa się z dwóch składników – żywicy i utwardzacza. Aby przygotować, jego składniki miesza się w stosunku 6:1. Gotową ramę obrabia się wzdłuż konturu kadłuba z niedopowiedzeniem 1 mm z boku. Następnie montuje się na nim ramę podwozia - za pomocą kleju K-153 i czterech nitów Ø 2 mm. Aby ułatwić i zapewnić mocniejsze przyleganie do ramy, w ramie można wywiercić kilka otworów. Następnie na ramie montuje się amortyzator podwozia z zamocowanymi w nim sprężynami amortyzującymi, wahacz i sworzeń ograniczający jego ruch oraz wahacz napędowy, który jest połączony z rowkiem wahacza o osi Ø 2 mm . Zmontowany mechanizm należy sprawdzić pod kątem płynności i łatwości ruchu dźwigni, po czym można wkleić oś z zamontowaną na niej wahaczem napędowym do skrzydła (za pomocą kleju K-153).
Po wykończeniu części (jeśli nastąpiło np. zacięcie dźwigni) mechanizm jest składany i przyklejany do korpusu modelu w taki sposób, aby prosty koniec ramy ze sklejki opierał się o przednią krawędź skrzydła. Następnie, po zainstalowaniu podwozia w pozycji wysuniętej i wahacza napędu w pierwotnym położeniu, należy określić długość przyszłego pręta i zgiąć go z drutu OVS Ø 2-2,5 mm. Łącząc z nim wahacz napędowy i wahacz, sprawdzają łatwość obsługi całej konstrukcji. Sprężynę napędową można nawinąć z drutu OBC Ø 0,4 mm na trzpień Ø 2 mm i długości 40 mm. Po obróbce cieplnej (hartowaniu i odpuszczaniu) na model zakłada się sprężynę i dobiera się jej napięcie mierząc napięcie linki za pomocą dynamometru. Musi odpowiadać wartościom obliczonym za pomocą powyższych wzorów. Po skalibrowaniu sprężyny mechanizm jest demontowany. Wszystkie części należy umyć benzyną i nasmarować smarem typu CIATIM-201, a następnie ponownie złożyć. Na wszystkie osie nakręcane są jak najlżejsze nakrętki okrągłe i lutowane lutem POS-40. Po ostatecznym sprawdzeniu łatwości ruchu całego mechanizmu i regulacji sprężyny napędowej, wnęka kadłuba zostaje uszczelniona. Tylna osłona (rys. 1) wykonana ze stopu magnezu MA3 jest zamontowana wzdłuż tylnej krawędzi przedziału podwozia na osi Ø 8 mm. Po sprawdzeniu działania podwozia wraz z klapą tylną kadłub pokrywa się tkaniną z włókna szklanego o grubości 0,02 mm i maluje. Autor: N.Komarov Polecamy ciekawe artykuły Sekcja Modelowanie: ▪ Autodrom do prób morskich modeli ▪ Rakieta powietrzno-hydrauliczna ▪ Model samolotu szkoleniowego akrobacji sznurowej Zobacz inne artykuły Sekcja Modelowanie. Czytaj i pisz przydatne komentarze do tego artykułu. Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika: Udowodniono istnienie reguły entropii dla splątania kwantowego
09.05.2024 Mini klimatyzator Sony Reon Pocket 5
09.05.2024 Energia z kosmosu dla Starship
08.05.2024
Inne ciekawe wiadomości: ▪ Energooszczędny procesor GPS do urządzeń elektronicznych do noszenia firmy Broadcom Wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika
Ciekawe materiały z bezpłatnej biblioteki technicznej: ▪ sekcja serwisu Stabilizatory napięcia. Wybór artykułu ▪ artykuł Do Moskwy, do Moskwy, do Moskwy! Popularne wyrażenie ▪ artykuł Dlaczego niebo jest niebieskie? Szczegółowa odpowiedź ▪ artykuł Mistrz szkolenia przemysłowego. Opis pracy ▪ artykuł Trochę o płytkach drukowanych. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki
Zostaw swój komentarz do tego artykułu: Wszystkie języki tej strony Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn www.diagram.com.ua |