|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese
DZIECIĘCE LABORATORIUM NAUKOWE
Mięśnie z powietrza. Laboratorium Naukowe dla Dzieci
Katalog / Laboratorium Naukowe dla Dzieci Z pewnym naciągnięciem możemy uznać, że napęd pneumatyczny maszyn jest jednym z najstarszych. Przecież wiatr od dawna służy człowiekowi zarówno w żaglach statków, jak i w ostrzach młynów. Przy bardziej rygorystycznym podejściu napęd pneumatyczny jest prawdopodobnie jednym z najmłodszych, a zatem bardzo obiecującym. Służy do siłowego mocowania części, przemieszczania narzędzi, posuwów stopniowych i przerywanych w linii prostej i po okręgu, służy do cięcia, prasowania, montażu i wielu innych operacji technologicznych. Dość powiedzieć, że około połowa robotów przemysłowych napędzana jest pneumatycznie. Jego podstawowa idea jest niezwykle prosta. Sprężarka spręża powietrze. Ta „sprężyna” gazowa przechowuje zmagazynowaną energię potencjalną do czasu dostarczenia powietrza do silnika pneumatycznego. Podczas rozprężania energia potencjalna zamieni się w energię kinetyczną ogniwa wyjściowego, np. tłoka z tłoczyskiem, co z kolei wprawi w ruch część roboczą maszyny. Oprócz prostoty konstrukcji, napęd pneumatyczny ma wiele zalet. Przede wszystkim płyn roboczy jest zawsze pod ręką, jest dosłownie wzięty „z powietrza”. Ponadto po użyciu jest tam wyrzucany i prawie bez żadnych problemów dla środowiska. A ponieważ powietrze jest higieniczne w porównaniu z innymi płynami roboczymi, napędy pneumatyczne znajdują szerokie zastosowanie w przemyśle spożywczym, elektronicznym, farmaceutycznym, a także w produkcji precyzyjnych instrumentów. Instalacje z napędem pneumatycznym, przy pozostałych parametrach, są tańsze, bardziej niezawodne, dobrze sprawdzają się w upale i na zimno, nie boją się dużej wilgotności i pyłu, zapewniają pełne bezpieczeństwo przeciwpożarowe, elektryczne i przeciwwybuchowe. Żywotność napędów pneumatycznych sięga nawet 20000 5 godzin, siła robocza sięga kilku ton, a prędkości robocze są XNUMX razy wyższe niż w przypadku napędu hydraulicznego, a zarówno siłę, jak i prędkość można płynnie regulować za pomocą bardzo prostych urządzeń. W wielu przypadkach napęd pneumatyczny można podłączyć bezpośrednio do części roboczej maszyny, która w ten sposób napędzana jest bez skomplikowanych przekładni mechanicznych. Inne ważne zalety w porównaniu z napędem elektrycznym to możliwość hamowania aż do całkowitego zatrzymania pod obciążeniem przez nieograniczony czas oraz możliwość obejścia się bez urządzeń zabezpieczających przed przeciążeniem. Zalet jest więc wiele, a napęd pneumatyczny z pewnością nie miałby konkurencji, gdyby nie miał równie licznych wad. Trudno się ich pozbyć, gdyż te niedociągnięcia stanowią organiczną kontynuację zalet. Wynikają one z faktu, że czynnikiem roboczym jest powietrze, gaz ściśliwy. Ze względu na tę właściwość nie ma możliwości płynnego przesuwania części roboczych maszyny przy wahaniach obciążenia, trudno jest zatrzymać narzędzie w ściśle określonym miejscu, a sterowanie pneumatyczne rurociągiem może być przekazywane jedynie z prędkością dźwięk. Dlatego w niektórych przypadkach wygodne są układy hybrydowe: pneumohydrauliczne (jeśli potrzebujesz dużej płynności lub dokładności hamowania) i elektropneumatyczne (jeśli chcesz zapewnić prędkość). Zaletą napędu hydraulicznego jest możliwość wykorzystania wysokiego ciśnienia płynu roboczego (do 500 atmosfer). Pozwala na tworzenie sił o masie setek i tysięcy ton przy małych rozmiarach cylindrów. Dlaczego w napędzie pneumatycznym nie stosuje się równie wysokich ciśnień? Po pierwsze, trudno go stworzyć w sprężarce powietrza, a po drugie, jest niebezpieczny w użyciu. Jeśli rurociąg pęknie, sprężone powietrze rozproszy fragmenty niczym odłamki. Podsumowując, można powiedzieć, że poza przypadkami, w których wymagany jest duży wysiłek i precyzja w zamocowaniu części lub narzędzia roboczego, najlepiej zastosować prosty, tani i niezawodny napęd pneumatyczny. Jako silniki pneumatyczne stosuje się różne mechanizmy: membranowe, tłokowe, łopatkowe, turbinowe... Ale nie wystarczy mieć silnik, który wytwarza pracę mechaniczną, trzeba jeszcze kontrolować jego ruch, i do tego konieczne jest rozwiązanie trzy główne problemy: zmiana kierunku ruchu liniowego i obrotowego, płynna zmiana jego prędkości oraz płynna regulacja generowanej siły roboczej. W tym celu stworzono wszelkiego rodzaju urządzenia pneumatyczne.
Opowiedzmy trochę więcej o tych mechanizmach. Najprostszym silnikiem pneumatycznym jest siłownik membranowy ze sprężyną powrotną, która jest ściskana podczas skoku do przodu. Jego głównymi zaletami są prostota konstrukcji, szczelność komory roboczej i tylko jedna pneumatyczna linia sterowania. Główną wadą jest stosunkowo mały skok. Mechanizm membranowy ma szerokie zastosowanie w przemyśle petrochemicznym, gazowniczym, a także w transporcie. Otwiera drzwi autobusów i uruchamia hamulce wagonów kolejowych i ciężarówek. Tłokowy cylinder pneumatyczny jest jeszcze bardziej popularny wśród konstruktorów maszyn. Cylindry jednostronnego działania są podobne do silników membranowych i mają te same zalety i wady. Cylindry pneumatyczne dwustronnego działania zapewniają znacznie dłuższe skoki i dlatego są częściej stosowane. Do niedawna w tego typu silnikach za łącznik wyjściowy pełnił jedynie drążek. Kiedy sprężone powietrze jest dostarczane do jednej z wnęk cylindra, druga wnęka jest połączona z atmosferą. Dlatego w cylindrze pneumatycznym dwustronnego działania tłok i tłoczysko mogą znajdować się tylko w dwóch skrajnie stabilnych pozycjach – albo tłoczysko jest całkowicie wsunięte, albo całkowicie wysunięte. Gdy średnica cylindra jest ograniczona, stosuje się podwójny lub nawet potrójny cylinder pneumatyczny. Składa się z dwóch lub trzech cylindrów połączonych szeregowo, działających na jednym wspólnym pręcie. W tym przypadku siły działające na tłoki sumują się. Jeżeli siłownik pneumatyczny jest zamontowany pionowo, to po zaprzestaniu dopływu sprężonego powietrza jego tłoczysko może opaść pod wpływem siły ciężkości. Aby zapobiec temu zjawisku, firma FESTO (Austria) opracowała cylinder pneumatyczny, w którym pręt jest bezpiecznie zamocowany za pomocą specjalnego mechanizmu, a po dostarczeniu sprężonego powietrza jest ono ponownie uwalniane. Przenoszenie ruchu za pomocą drążka ma szereg wad. Najpierw pręt musi zostać uszczelniony. Po drugie, gdy tłoczysko jest całkowicie wysunięte, całkowita długość cylindra pneumatycznego prawie się podwaja. Po trzecie, wielkość skoku roboczego jest ograniczona sztywnością pręta - przy dużej długości skoku pręt zacznie się zginać. W ostatnich latach wiele zagranicznych firm opracowało beztłoczyskowe cylindry pneumatyczne, które są wolne od tych wad. Dlatego firma FESTO opracowała konstrukcję, w której w tłok i wózek wbudowane są mocne magnesy z pierścieniem trwałym. Kiedy tłok porusza się pod wpływem sił magnetycznych, zewnętrzny ruchomy wózek również porusza się wzdłuż osi cylindra. Do niego przymocowana jest część robocza maszyny. Zapewnia to następujące korzyści. Po pierwsze, całkowita długość cylindra nie zmienia się podczas ruchu tłoka, a po drugie, taki cylinder może zapewnić znacznie dłuższy skok w porównaniu do konwencjonalnego - do 10 metrów lub więcej. Ponadto potrzebne jest jedynie uszczelnienie pomiędzy tłokiem a cylindrem, a sam cylinder, wraz z dwoma wlotami sprężonego powietrza, staje się szczelną konstrukcją. W beztłoczyskowym cylindrze pneumatycznym firmy ORIGA (Szwecja) tłok jest sztywno połączony z ruchomym wózkiem umieszczonym na zewnętrznej powierzchni cylindra poprzez przesuwną podłużną szczelinę. Szczelinę tę uszczelnia się za pomocą dwóch elastycznych taśm stalowych (wewnętrznej i zewnętrznej) oraz magnesów trwałych. Sztywne połączenie tłoka z suportem zapewnia, że przenoszona siła robocza zależy od ciśnienia sprężonego powietrza, co odróżnia tę konstrukcję od poprzedniej. Cylinder pneumatyczny firmy BOSCH (Niemcy) ma pręty po obu stronach tłoka, ale są one elastyczną taśmą stalową. Pasy te są dociskane do cylindra i przenoszą ruch na zewnętrzny ruchomy wózek za pośrednictwem dwóch rolek. Gdy tłok porusza się w prawo, wózek przesuwa się w lewo i odwrotnie. Wózek wyposażony jest w hamulec pneumatyczny, pozwalający na zatrzymanie go nie tylko w położeniach skrajnych, ale także w dowolnym położeniu pośrednim. Jednak dokładność takiego pozycjonowania jest niska. Silnik pneumatyczny węża również nie ma pręta - pustego gumowego węża, wzdłuż którego osi może poruszać się wózek z dwoma rolkami po jego zewnętrznej powierzchni. W cylindrach pneumatycznych przy dużych prędkościach tłok może powodować wstrząsy na końcach skoku. Aby im zapobiec stworzono cylindry pneumatyczne z hamulcem, które można płynnie regulować za pomocą przepustnic – otworów o zmiennym przekroju. Obrotowe cylindry pneumatyczne są szeroko stosowane do napędzania uchwytów, mocowania przedmiotów obrabianych i materiału prętowego na tokarkach śrubowych. Sprężone powietrze dostarczane jest do nich poprzez specjalne złącze. Korpus cylindra może obracać się wokół osi wzdłużnej, ale sprzęgło pozostaje nieruchome. Istnieje szereg udarowych operacji technologicznych, na przykład tłoczenie. Opracowano dla nich udarowe cylindry pneumatyczne, w których energia potencjalna sprężonego powietrza zamieniana jest na energię kinetyczną uderzenia. Innym typem silnika pneumatycznego jest komora lub balon. Stosowane są w sprzęgłach i hamulcach pras, stosowane jako podnośniki samochodowe, „maszyny pneumatyczne” do podnoszenia konstrukcji masywnych np. w budowie samolotów, w zawieszeniu pneumatycznym podwozi samochodowych. Zawieszenie to umożliwia regulację prześwitu pojazdu. Często istnieje potrzeba obrócenia roboczej części maszyny. W tym celu wykorzystuje się obrotowe silniki pneumatyczne, najczęściej tłokowe i łopatkowe. W typie tłokowym dwa tłoki są połączone wspólnym prętem, na którym znajduje się zębatka zazębiająca się z kołem zębatym. Wał tego ostatniego jest ogniwem wyjściowym silnika pneumatycznego. Pod wpływem sprężonego powietrza tłoki wraz z tłoczyskiem wykonują ruch posuwisto-zwrotny, który zamienia się w obrót wału wyjściowego. W dmuchawie pneumatycznej łopatkowej obudowa wykonana jest w formie pierścienia ze stałą przegrodą. Wewnątrz tej obudowy pod wpływem sprężonego powietrza może obracać się uszczelniona łopatka (lub brama), również połączona z wałem wyjściowym. W silnikach pneumatycznych energia potencjalna sprężonego powietrza zamieniana jest na wieloobrotowy ruch obrotowy wału wyjściowego. Istnieje wiele rodzajów silników pneumatycznych – przekładniowe, płytowe, turbinowe, śrubowe. Najbardziej rozpowszechnione są silniki pneumatyczne płytowe i turbinowe, zwłaszcza do napędu narzędzi pneumatycznych – wiertarek i szlifierek, wkrętaków, kluczy udarowych, nożyczek, pilników i wielu innych. Ich główną zaletą jest pełne bezpieczeństwo elektryczne i przeciwwybuchowe. Mówiono już, że kombinowany napęd pneumohydrauliczny nie posiada wad napędu pneumatycznego związanych ze ściśliwością powietrza. W tej definicji słowo „pneumo” nie bez powodu pojawia się na pierwszym miejscu. Źródłem energii w nim jest sprężone powietrze. Napęd ten składa się z dwóch cylindrów – pneumatycznego i hydraulicznego, których tłoki i tłoczyska są ze sobą sztywno połączone, co zapewnia dużą płynność. Sterowanie prędkością ruchu odbywa się za pomocą przepustnicy zamontowanej na rurociągu obejściowym. W przypadku zamknięcia komunikacji pomiędzy wnękami cylindra hydraulicznego za pomocą zaworu, ze względu na nieściśliwość cieczy, możliwe jest zatrzymanie tłoka z tłoczyskiem w dowolnym położeniu pośrednim, czyli wykonanie precyzyjnego pozycjonowania. Taki kombinowany napęd ma wszystkie pozytywne właściwości swoich „rodziców”, z wyjątkiem jednego: nie tworzy dużych sił roboczych. To jest zrozumiałe. Przecież źródłem energii jest sprężone powietrze o niskim ciśnieniu (w porównaniu do napędu hydraulicznego). Większe siły zapewnia pneumatyczny wzmacniacz hydrauliczny. Źródłem energii w nim jest sprężone powietrze, którego ciśnienie przenoszone jest przez pręt na olej. W cylindrze hydraulicznym ciśnienie jest kilkadziesiąt razy większe niż ciśnienie sprężonego powietrza - zależy to od stosunku powierzchni tłoka i tłoczyska. Zastosowanie pneumatycznych wspomagaczy hydraulicznych jest szczególnie wygodne w urządzeniach mocujących obrabiarek. W nich podczas przesuwania szczęk zaciskowych do momentu zetknięcia się z produktem wymagany jest niski nacisk, a dla zapewnienia zaciśnięcia produktu wymagany jest wysoki nacisk. Wzmacniacze takie znalazły także zastosowanie w urządzeniach hamulcowych różnych maszyn oraz w narzędziach napędzających np. wiertłach, gdzie zapewniają zwiększony moment obrotowy. Takie wzmacniacze firmy MEKMAN (Szwecja) zapewniają ciśnienie oleju 250 atmosfer przy ciśnieniu sprężonego powietrza zaledwie 10 atmosfer! Przyjrzyjmy się bardziej szczegółowo zastosowaniu napędów pneumatycznych w przemysłowych manipulatorach robotów. Rozwój robotyki rozpoczął się od stworzenia najprostszych i najlżejszych robotów przemysłowych, dlatego napęd pneumatyczny okazał się bardzo przydatny. Zazwyczaj połączenia manipulatora są konstrukcjami sztywnymi. Każde ogniwo ma własny napęd – tak jak ramię, przedramię i dłoń człowieka mają własne mięśnie. Liczba ogniw (lub ich napędów) określa liczbę stopni mobilności robota. W przypadku większości istniejących robotów liczba ta nie przekracza sześciu lub siedmiu. Jednak liczba stopni mobilności decyduje o zwrotności manipulatora, w tym o możliwości omijania lub omijania przeszkód. Ludzka dłoń ma 22 stopnie ruchomości. Niedawno w ZSRR opracowano siłownik pneumatyczny o zmiennej sztywności. Ten wężowy mechanizm umożliwia stworzenie manipulatora o nieskończonej liczbie stopni mobilności. Jest to pusta, elastyczna skorupa z kilkoma podłużnymi komorami. Gdy do wszystkich komór doprowadzone zostanie równe ciśnienie, manipulator przyjmuje pozycję pionową, a przy różnym ciśnieniu wygina się w kierunku komór, w których panuje niższe ciśnienie. We Francji opracowano robota pneumatycznego „Cedrome-3”, który niczym robak porusza się perystaltycznie – dzięki kolejnym rozciąganiom i skurczom swojego elastycznego „ciała”. Składa się z trzech sekcji. Każdy z nich to elastyczna rurka karbowana, przypominająca wąż do maski gazowej. Taki robot robak może czołgać się po dowolnym kanale, rurze, płaskiej, wypukłej lub wklęsłej powierzchni, w kierunku poziomym lub nawet pionowym. Może wykonywać zakręty pod kątem do 90°, poruszać się w sypkim środowisku - w piasku, zbożu, śniegu, gruzie. W stanie spoczynku robot ten ma 3 m długości i 120 mm średnicy. Jego waga wynosi 10 kg, siła uciągu 80 kg, prędkość poruszania się przekracza 1 m/min. Potrafi „pełzać” na odległość ponad 30 m i wytrzymuje temperatury do 80°C. W Japonii do napędzania robota wykorzystuje się rurowe, elastyczne komory wypełnione sprężonym powietrzem. Napęd taki to kawałek gumowej rurki zamknięty w oplocie z tworzywa sztucznego. Po dostarczeniu sprężonego powietrza rurka zaczyna rozszerzać się i kurczyć w kierunku osiowym – jak mięsień. Gumowa rurka zakończona jest po obu stronach metalowymi podstawami. Aby kontrolować każdy stopień mobilności robota, stosuje się dwa takie gumowe siłowniki. Jedna z metalowych podstaw każdego napędu jest zamocowana na stałe, natomiast pozostałe połączone są ze sobą elastyczną linką narzuconą na krążek. To koło pasowe jest połączone z jednym z ogniw ramienia robota. Gdy ciśnienie w jednym z napędów wzrasta, „skraca się”, a gdy jednocześnie ciśnienie spada o tę samą wartość, drugi napęd „rozluźnia się” (czyli wydłuża). W rezultacie kabel porusza się i obraca koło pasowe oraz łącznik ramienia robota. Sterowanie takim robotem odbywa się za pomocą mikrokomputera. Niska waga i elastyczność sprawiają, że jest bezpieczny dla ludzi. Dzięki swojej prostocie robot ten może służyć do wykonywania wielu prostych zadań, np. lakierowania części. Co najważniejsze, dzięki zastosowaniu gumowych „mięśni” wypełnionych sprężonym powietrzem udało się uzyskać niespotykany dotychczas stosunek masy robota (6 kg) do podnoszonego ładunku (2 kg) – 3:1. W końcu stosunek ten wynosi zwykle 10: 1 lub więcej. Ale takiemu robotowi wciąż daleko do bycia człowiekiem. Pamiętajmy, że ciężarowcy podnoszą ciężary 2-2,5 razy większe niż ich własne. Jest więc za wcześnie, aby projektanci robotów się uspokoili! Jakie są perspektywy rozwoju napędów pneumatycznych? Według znanej firmy FESTO (Austria) łączna produkcja napędów pneumatycznych w Europie, USA i Japonii w 1986 roku wyniosła 6,5 miliarda marek niemieckich. Fundusze te wystarczą na wyprodukowanie 200.000 XNUMX komfortowych samochodów klasy średniej! W rozwiniętych krajach kapitalistycznych dziesiątki dużych i małych firm produkują szeroką gamę urządzeń do napędu pneumatycznego. Największe z tych firm to FESTO, Wabco-Westinghouse (Niemcy), Martoier (Niemcy), Mekman (Szwecja). Asortyment elementów napędu pneumatycznego FESTO to kilka tysięcy sztuk, w skład którego wchodzą siłowniki pneumatyczne różnego typu o średnicach od 6 do 320 mm, skoku roboczym od kilku milimetrów do kilku metrów oraz urządzenia sterujące nimi wszelkich rozmiarów - z sekcje otworów przepuszczających powietrze od 2,5 do 20 mm. W krajach RWPG produkowane są także pneumatyczne urządzenia napędowe – w PRL, NRD i przede wszystkim na Węgrzech (wspólna produkcja z firmą Mekman) – o szerokim asortymencie i wysokiej jakości. Zobaczmy jak wygląda sytuacja z produkcją i zastosowaniem napędów pneumatycznych w krajowym przemyśle. Nie można tego nazwać inaczej niż żałośnie. Scentralizowaną produkcją pneumatycznych urządzeń napędowych i ich dostawą do wszystkich gałęzi inżynierii mechanicznej zajmuje się Ministerstwo Przemysłu Obrabiarkowego. Tylko 4 przedsiębiorstwa zajmują się produkcją sprzętu pneumatycznego, a cylindry pneumatyczne do budowy maszyn w całym kraju produkowane są przez eksperymentalną (!?) fabrykę sprzętu pneumatycznego Ordzhonikidze. W jej asortymencie znajduje się jedynie 58 modeli siłowników pneumatycznych. Niewielka liczba obrotowych silników pneumatycznych i cylindrów pneumatycznych o długim skoku do robotów przemysłowych jest produkowana przez stowarzyszenie produkcyjne Symferopol „Pnevmatika”. Miniaturowe cylindry pneumatyczne i cylindry pneumatyczne z hamulcem nie są produkowane przez żadne przedsiębiorstwo Ministerstwa Przemysłu Maszynowego. W sumie wyprodukowano 150 modeli cylindrów pneumatycznych bez hamulców, a potrzeba 1000. Potrzebnych jest 1200 modeli cylindrów pneumatycznych z hamulcem. Produkowane są tylko 4 modele obrotowych silników pneumatycznych, a potrzebnych jest 24 (wszystkie podane dane są według VNIIgidroprivod, Charków). Niektóre gałęzie budowy maszyn zorganizowały własną produkcję napędów pneumatycznych. W ten sposób fabryka pociągów elektrycznych i wagonów metra Mytishchi produkuje cylindry pneumatyczne do napędzania drzwi tych wagonów. Przemysł motoryzacyjny produkuje pneumatyczne siłowniki membranowe do układów hamulcowych samochodów osobowych i napędów drzwi autobusów. Te pojedyncze przykłady nie zmieniają jednak ogólnego obrazu. Jakość powierzchni trących i uszczelek gumowych urządzeń pneumatycznych produkowanych przez zakład pilotażowy Ordzhonikidze i Stowarzyszenie Produkcji Pneumatyki Symferopol jest bardzo słaba. Prowadzi to do niskiej niezawodności i niewystarczającej żywotności sprzętu. I to przy tym, że cylindry pneumatyczne produkowane w VNR zapewniają 50 milionów podwójnych skoków, co wystarcza na cały okres użytkowania niemal każdej maszyny! Nie lepiej jest w produkcji urządzeń rozdzielczo-sterowniczych i przygotowania sprężonego powietrza. Jego asortyment jest bardzo wąski, a jakość i niezawodność (z wyjątkiem sprzętu moskiewskiej PA „Pnevmoapparat”) są niskie. Wszystko to doprowadziło do bardzo małego wykorzystania napędów pneumatycznych w domowej inżynierii mechanicznej. Szczególnie brakuje miniaturowych urządzeń z napędem pneumatycznym. Opanowując produkcję nowych maszyn na licencjach firm zagranicznych, konieczne jest przejście na komponenty krajowe, w tym do napędu pneumatycznego. W tym przypadku każdorazową przeszkodą jest brak niezbędnego krajowego sprzętu do napędu pneumatycznego i konieczność jego zakupu za granicą za obcą walutę. Przyspieszony rozwój krajowej inżynierii mechanicznej i tworzenie urządzeń na wysokim poziomie jest niemożliwe bez stworzenia nowoczesnej bazy do produkcji wszelkiego rodzaju napędów, w tym pneumatycznych. Bez szybkiego i skutecznego rozwiązania tego najważniejszego zadania nasza inżynieria mechaniczna nie będzie w stanie pójść do przodu i stać się konkurencyjnym na rynku światowym. Silniki pneumatyczne liniowe Siłownik pneumatyczny dwustronnego działania
Siłownik pneumatyczny jednostronnego działania
Beztłoczyskowy cylinder pneumatyczny
Beztłoczyskowy siłownik pneumatyczny
Siłownik pneumatyczny linowy
Silnik pneumatyczny węża
Siłownik pneumatyczny z hamulcem
Obrotowy siłownik pneumatyczny
Siłownik pneumatyczny udarowy
Silnik powietrzny komory
Obrotowe silniki powietrzne Tłok z zębatką i zębnikiem
Brama (łopatka)
Silniki pneumatyczne bieg
Obrotowa łopatka
Turbina
Napęd pneumohydrauliczny
Wspomaganie pneumohydrauliczne
Silnik pneumatyczny „Wąż”
„Mięśnie” pneumatyczne
Autor: W.Levin
▪ Astrograf, urządzenie do fotografowania gwiazd
Nowy sposób kontrolowania i manipulowania sygnałami optycznymi
05.05.2024 Klawiatura Primium Seneca
05.05.2024 Otwarto najwyższe obserwatorium astronomiczne na świecie
04.05.2024
▪ Paradoks delfinów rozwiązany ▪ Toshiba EBTZ1041-SK-A1 Poręczny zestaw IoT ▪ Technologia zarządzania koloniami mikrorobotów ▪ Karta dźwiękowa Asus Xonar D-KARAX dla miłośników karaoke
▪ sekcja serwisu Bezpieczeństwo i ochrona. Wybór artykułu ▪ artykuł Williama Butlera Yeatsa. Słynne aforyzmy ▪ artykuł Kiedy po raz pierwszy użyto wiatraków? Szczegółowa odpowiedź ▪ artykuł Yarrow ageratovy. Legendy, uprawa, metody aplikacji ▪ artykuł Aktywna antena KB. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki ▪ artykuł Kompozycje przewodzące. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki
Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn
www.diagram.com.ua |
Polecamy ciekawe artykuły Sekcja 
Zobacz inne artykuły Sekcja 
Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika:
Wszystkie języki tej strony