Praca z metalami

Encyklopedia radioelektroniki i elektrotechniki / Ham Radio Technologie

 Komentarze do artykułu

1.1. Wybór metalu . Podczas pracy z metalami należy wziąć pod uwagę ich właściwości.

niskoemisyjny stal jest lutowana i spawana. Służą do wykonywania drutów, siatek, konstrukcji spawanych, elementów złącznych o średniej wytrzymałości.

stale węglowe o zawartości węgla 0,5, w stanie utwardzonym, są stosowane do produkcji części o dużej wytrzymałości, które przeciwdziałają ścieraniu.

Instrumentalny stale mogą być poddawane wszelkim rodzajom obróbki cieplnej. Gatunki stali U7 i U8 nadają się do produkcji młotków, dłut, śrubokrętów, narzędzi stolarskich, pił do metalu. Gwintowniki, narzynki, wiertła, pilniki, skrobaki, narzędzia pomiarowe wykonywane są ze stali w gatunkach U12 i U13. Stal z zawartością chromu wykorzystywana jest do produkcji narzędzi tokarskich, w tym do materiałów twardych. Stal zawierający mangan lub krzem jest używany do produkcji zimnych sprężyn, podkładek sprężystych itp. Stale te mogą być poddawane wszelkim rodzajom obróbki cieplnej.

Miedź - metal o niskiej rezystywności elektrycznej. Stosowany do nawijania drutu, przewodzących prąd części przełączników itp.

stopy miedzi (mosiądz, brąz itp.) są używane do różnych rzemiosł w praktyce amatorskiej, na przykład rdzenie, elementy dekoracyjne.

Miedź i jej stopy są łatwe w obróbce, niklowane, chromowane, srebrzone, a także malowane na różne oryginalne kolory.

Gatunki aluminium A1, A2, AZ ma wysokie właściwości plastyczne, co pozwala na stosowanie go na płyty kondensatorów, ekrany cewek pętli itp.

Duraluminium - stop aluminium z różnymi składnikami zwiększającymi wytrzymałość, co umożliwia wykonanie z niego części pracujących pod obciążeniem. Na arkuszu duraluminium umieszczana jest marka, której ostatnie litery oznaczają: blachę gorącowalcowaną - literę A (D1A), wyżarzaną - literę M (D1AM), hartowaną i postarzaną naturalnie - literę T (D1AT) itp.

1.2. Definicja gatunku stali dość dokładnie można wytworzyć wiązkę iskier powstających podczas obróbki na kole ściernym. Kształt i długość włókien iskier, kolor iskier, kształt wiązki są różne dla różnych gatunków stali:

stal miękka - ciągłe słomkowożółte pasma iskier z niewielką liczbą gwiazdek na końcach pasm;

Stal węglowa (o zawartości węgla około 0 5 ) - wiązka jasnożółtych nitek iskier z gwiazdami;

stal narzędziowa U7 - U10 - rozbieżna wiązka jasnożółtych nici z dużą liczbą gwiazdek; stal narzędziowa U12, U13 - gęsta i krótka wiązka iskier z bardzo dużą liczbą gwiazd; gwiazdki są bardziej „rozgałęzione”;

stal narzędziowa z zawartością chromu - gęsta wiązka ciemnoczerwonych nitek iskier i duża liczba żółtych gwiazd; gwiazdki silnie rozgałęzione;

stal szybkotnąca z zawartością chromu i wolframu - wiązka nieciągłych ciemnoczerwonych sznurków iskier, na końcach których znajdują się jaśniejsze gwiazdy w kształcie kropli;

krzemowa stal sprężynowa - szeroka wiązka ciemnożółtych iskier z jaśniejszymi gwiazdkami na końcach nitek;

stal szybkotnąca z zawartością kobaltu - szeroka wiązka ciemnożółtych nitek iskier bez gwiazdek.

1.3. Obróbka cieplna metali i stopów, stosowany w praktyce amatorskiej, dzieli się na wyżarzanie, hartowanie i odpuszczanie.

Wyżarzanie część stalowa jest produkowana w celu zmniejszenia jej twardości, co jest niezbędne do ułatwienia obróbki mechanicznej, w tym plastycznej. Wyżarzanie jest przydatne w przypadkach, gdy konieczne jest wykonanie narzędzia z metalu innego wcześniej utwardzonego narzędzia.

Całkowite wyżarzanie następuje, gdy część lub przedmiot obrabiany jest podgrzewany do temperatury 900C, utrzymywany w tej temperaturze w celu ogrzania części w całej swojej objętości, a następnie powoli schładzany do temperatury pokojowej.

Temperaturę gorącej części można określić na podstawie blasku materiału:

Hartowanie nadaje części stalowej większą twardość i odporność na zużycie. Część jest podgrzewana do określonej temperatury, utrzymywana przez pewien czas niezbędny do ogrzania całej objętości materiału, a następnie szybko schładzana. Zazwyczaj części ze stali konstrukcyjnych nagrzewa się do 880 - 900, z narzędzia do 750 - 760, ze stali nierdzewnej - do 1050 - 1100 C. Do chłodzenia stosuje się roztwór soli kuchennej lub oleju. Po schłodzeniu w oleju na powierzchni stali tworzy się gęsta warstwa tlenków, która stanowi dobrą powłokę antykorozyjną.

Podczas utwardzania małych części można łatwo je przegrzać. Aby tego uniknąć, stosują metodę, która się sprawdziła: podgrzewają duży płaski półfabrykat, na którym umieszcza się mały detal. Temperaturę utwardzonej części określa kolor żarzenia półwyrobu.Konieczne jest, aby podczas chłodzenia części temperatura cieczy pozostawała prawie niezmieniona, więc masa cieczy powinna być 30-50 razy większa od masa utwardzonej części. W przypadku intensywnego chłodzenia część musi być poruszana we wszystkich kierunkach.

Cienkie szerokie części nie powinny być zanurzane w płynie, na płasko, ponieważ spowoduje to wypaczenie części.

Wakacje utwardzone części mogą zredukować swoją kruchość do akceptowalnych granic, zachowując przy tym twardość nabytą przez stal w wyniku hartowania.

Temperaturę nagrzewania hartowanej części stalowej podczas odpuszczania można określić na podstawie zmiany koloru warstwy tlenku:

Poniżej znajdują się zalecane temperatury odpuszczania dla niektórych narzędzi i części (w stopniach Celsjusza):

Frezy ze stali węglowych .......................................... ...........................................180-200
Młotki, narzynki, gwintowniki, narzynki, małe wiertła ............................................ ......... 200 - 225
Dziurkacze, rysiki traserskie, wiertła do stali miękkiej ......................................... ......... 225 - 250
Wiertła i gwintowniki do miedzi i aluminium, dłuta do stali i żeliwa... 250 - 280
Narzędzie do obróbki drewna .......................................................... ..........280 - 300
Sprężyny .............................................................. ................................................................. ... 315 - 330

Podczas utwardzania części duraluminiowe są podgrzewane do temperatury 360 - 400C, utrzymywane przez pewien czas w tej temperaturze, a następnie zanurzane w wodzie o temperaturze pokojowej i pozostawiane do całkowitego ostygnięcia. Następnie duraluminium staje się miękkie i ciągliwe, łatwo zginane i kute. Zwiększoną twardość uzyskuje po 3-4 dniach: jego twardość i kruchość wzrastają tak bardzo, że nie wytrzymuje zginania nawet pod niewielkim kątem. Podczas wyżarzania część jest podgrzewana do 360C, utrzymywana przez pewien czas, a następnie schładzana powietrzem. Aby wyjść, część jest lekko podgrzewana i przecierana mydłem do prania. Następnie kontynuuj ogrzewanie, aż warstwa mydła stanie się czarna, po czym pozostawi się do ostygnięcia na powietrzu. (Ciemnienie następuje w temperaturze odpuszczania.)

W przybliżeniu temperaturę ogrzewania części duraluminiowej można określić w następujący sposób. W temperaturze 350 - 360C wolny od siarki koniec zapałki, który prowadzony jest nad gorącą powierzchnią części, ulega zwęgleniu i pozostawia ciemny ślad. Temperaturę można dość dokładnie określić za pomocą kawałka folii miedzianej (wielkości główki zapałki), który przykłada się do powierzchni ogrzewanej części. W temperaturze 400C nad folią pojawia się zielonkawy płomień.

Hartowanie miedzi następuje, gdy podgrzana część jest powoli schładzana w powietrzu.W przypadku wyżarzania, nagrzana część jest szybko schładzana w wodzie. Podczas wyżarzania miedź rozgrzewa się do czerwoności (600C), podczas hartowania do 400C, temperaturę ustalając również kawałkiem folii miedzianej.Aby mosiądz stał się miękki, łatwo gięty, kuty i dobrze ciągniony, poddaje się go wyżarzaniu przez ogrzewanie do 500C i powietrze w temperaturze pokojowej.

1.4. Usuwanie rdzy powierzchnie metalowe wykonuje się zwykle za pomocą stalowych szczotek (szczotek do kart) lub papieru ściernego, ale bardziej skuteczne są środki chemiczne, na przykład Auto Rust Converter. Podczas korzystania z niego metalową powierzchnię należy oczyścić szpatułką z luźnej i spoinowej rdzy, a następnie odtłuścić benzyną lakową lub benzyną. Następnie, po dokładnym wymieszaniu, kompozycję nakłada się na powierzchnię za pomocą pędzla. Na interakcję kompozycji z rdzą wskazuje zmiana koloru powierzchni - staje się ona niebieskawo-fioletowa.

Praca powinna odbywać się w gumowych rękawiczkach i okularach. W przypadku kontaktu ze skórą natychmiast spłukać wodą.

Kolejnym lekarstwem jest pasta Auto Rust Cleaner. Nakłada się go na powierzchnię metalową, uprzednio oczyszczoną z luźnej i blaszanej rdzy oraz odtłuszczoną, warstwą o grubości 2–3 mm i utrzymuje przez 30 minut. Czynność tę można powtarzać kilka razy, aż metal będzie wolny od rdzy.

Dobre wyniki uzyskuje się podczas czyszczenia kompozycją, która jest przygotowana z dwóch roztworów. Pierwszy z nich: 250 g amonu, 53,5 g sody kaustycznej (soda kaustyczna), 52 g 200% formaliny rozpuszcza się w 40 ml wody i dodaje kolejne 250 ml wody. Drugi to 10% roztwór kwasu solnego lub siarkowego. Do jednego litra drugiego roztworu dodać 30 ml pierwszego i kompozycja jest gotowa. Przed zanurzeniem części w kompozycji jest ona dokładnie odtłuszczana w benzynie i suszona. W kompozycji część pozostawia się na 10–30 minut, aż tlenki całkowicie się rozpuszczą. Po obróbce część jest myta gorącą wodą i wycierana do sucha.

Rdzę można również usunąć elektrochemicznie. Do zardzewiałej części przyczepia się mały kawałek cynku i zanurza z nim w wodzie lekko zakwaszonej kwasem siarkowym. Przy dobrym kontakcie cynku z częścią rdza znika po kilku dniach. Oczyszczoną część myje się w ciepłej wodzie i wyciera szmatką.

Dobrze jest wyczyścić zardzewiałą powierzchnię olejem rybim, pozostawiając warstwę tłuszczu na 1,5-2 h. Po ekspozycji rdza jest łatwa do usunięcia. Należy zauważyć, że olej z ryb, wnikając na całą głębokość rdzy, tworzy pod nią film, który zapobiega dalszemu rdzewieniu części.

Jeśli konieczne jest szybkie usunięcie rdzy, najpierw część myje się przez kilka minut w nasyconym roztworze chlorku cyny, a następnie w ciepłej wodzie i wyciera do sucha.

Drobne plamy rdzy można usunąć wacikiem zamoczonym w nafcie, a także wacikiem z owsianki z pokruszonego węgla drzewnego zmieszanego z olejem silnikowym. W tym drugim przypadku część jest nie tylko czyszczona, ale także polerowana.

Miejsca oczyszczone z rdzy przeciera się drobnym gorącym piaskiem lub popiołem drzewnym, w razie potrzeby zamalowuje.

1.5. Opatrunek z blachy . Edycję (prostowanie) pofałdowania listwy lub krawędzi blachy wykonuje się uderzając młotkiem lub stalowym młotkiem gładko wypolerowanym wypukłym wybijakiem (patrz także pkt 5.39) - od środka do krawędzi wypukłości. Silniejsze uderzenia są stosowane w środku, a siła uderzenia maleje w miarę zbliżania się do krawędzi.

Edycja długich wąskich półfabrykatów w kształcie sierpa odbywa się na talerzu. Przedmiot obrabiany umieszcza się na płycie, dociska jedną ręką i uderza młotkiem, zaczynając od krótszej (wklęsłej) krawędzi. Na początku opatrunku uderzenia powinny być silniejsze, a następnie stopniowo słabnąć w miarę zbliżania się do przeciwległej krawędzi.

Przed przystąpieniem do edycji miejsc wypukłych (wybrzuszeń) obrysowuje się je kredą lub ołówkiem, następnie obrabiany przedmiot umieszcza się na płycie wybrzuszeniem do góry i rozpoczyna się uderzenia w kierunku od krawędzi wybrzuszenia do jego środka. Uderzenia są częste, ale niezbyt silne. W miarę zbliżania się do centrum ciosy powinny być słabsze. Nie możesz od razu trafić w najbardziej wypukłe miejsce, obszar zwiększy się jeszcze bardziej.

Taśmy wykonane z miękkich stopów aluminium i miedzi najlepiej prostować przez uszczelkę wykonaną z getinaku lub tekstolitu o grubości 1,5-3 mm. W tym przypadku gładką, nieuszkodzoną powierzchnię uzyskuje się nawet podczas pracy konwencjonalnym młotkiem stalowym.

Cienką (do 0,5 mm) blachę koryguje się na blasze stalowej za pomocą klocka metalowego lub drewnianego o zaokrąglonych krawędziach.

1.6. Znakowanie przedmiotu obrabianego polega na przeniesieniu punktów i linii (znaków) z rysunku lub próbki na powierzchnię przedmiotu obrabianego. Aby to zrobić, wystarczą: dwie stalowe linijki miernicze o długości 150 i 300 mm, rysik, punktak, mały młotek o wadze 100-200 g, zwykły cyrkiel rysunkowy, ławka i suwmiarka z głębokościomierzem miernik.

Rysik to kawałek (150-200 mm) drutu o średnicy 3,5-4.5 mm wykonany ze stali U 10 lub U 12. Jeden koniec o długości 20-30 mm jest hartowany i ostro zaostrzony, a drugi wygięty w pierścień o średnicy 15-25 mm . Do znakowania w trudno dostępnych miejscach wygodnie jest użyć rysika, w którym zaostrzony (roboczy) koniec jest wygięty pod kątem 90, a następnie zahartowany. Im ostrzejsza część robocza rysika, tym większą dokładność można uzyskać podczas znakowania. Linię lepiej narysować raz, tj. na pewno, ponieważ drugi raz jest trudniejszy do trafienia. dokładnie to samo miejsce.

Jeśli konieczne jest narysowanie różnych linii, zaleca się najpierw narysować linie poziome, następnie pionowe i nachylone, a dopiero potem - łuki, zaokrąglenia i okręgi.

Stan powierzchni znakowanego materiału wpływa na dokładność znakowania. Należy go oczyścić z brudu, kamienia, rdzy.

Aby linie naniesione przez traser były wyraźne, powierzchnię wykrojów stalowych i żeliwnych przed znakowaniem maluje się kredą lub pokrywa roztworem siarczanu miedzi (miedziowanego). Podczas znakowania na miękkim. metale i stopy, takie jak duraluminium, mosiądz i inne, użyj dobrze naostrzonego twardego ołówka (2T, 3T). Nie można używać stalowego rysika, ponieważ przy rysowaniu znaków warstwa ochronna jest niszczona i powstają warunki do korozji.

Oznakowanie materiałów arkuszowych można wykonać w następujący sposób. Linie znakujące są wstępnie nakładane na arkusz papieru milimetrowego. Ten arkusz jest przyklejany kilkoma kroplami gumowego kleju do przedmiotu obrabianego, a przez niego za pomocą środkowego stempla zaznaczane są wszystkie środki otworów i punkty węzłowe konturu części. Następnie papier milimetrowy jest usuwany i przeprowadzane jest ostateczne znakowanie i obróbka części. Oznaczanie środkowego otworu na końcu części cylindrycznej.

Ryż. 1.1. Oznaczanie środkowego otworu na końcu części cylindrycznej.

Prosty sposób oznaczenia otworu środkowego na końcu części cylindrycznej pokazano na rys. 1.1. Prostokątny kawałek cyny jest wygięty pod kątem prostym, tak aby szerokość jego górnej części była w przybliżeniu równa promieniowi cylindra (ryc. 1.1, a). Narożnik jest dociskany do bocznej powierzchni części, a na końcu rysowane są cztery linie pod kątem około 90 °. Środek końca części znajduje się w niewielkiej przestrzeni ograniczonej liniami i można go dość dokładnie zaznaczyć środkowym stemplem (ryc. 1.1, b).

Przed wywierceniem otworów wzdłuż konturu (w przypadku konieczności uzyskania otworu o dużej średnicy lub krzywoliniowego kształtu) należy zaznaczyć środki otworów „konturowych” poprzez wybicie. Ta czasochłonna operacja zostanie znacznie uproszczona, jeśli użyjesz prostego urządzenia: punktak jest wyposażony w chowaną szpiczastą nogę. Po ustaleniu wymaganej odległości od środka do środka za jego pomocą zaczynają uderzać, łącząc czubek nogi z poprzednio zaznaczonym środkiem.

1.7. Gięcie przedmiotu obrabianego wykonuje się go przez wygięcie wokół jakiegoś trzpienia, którego kształt przybiera, a także w imadle lub na płycie pod żądanym kątem. Gięcie grubych detali odbywa się poprzez uderzenia młotka, najlepiej drewnianego, który nie pozostawia śladów na metalu. W procesie gięcia tzw. warstwa neutralna pozostaje niezmieniona na długości, która dla wykrojek o przekroju symetrycznym przechodzi przez środek symetrii, a dla niesymetrycznych przez środek ciężkości przekroju.

Warstwa wewnętrzna jest ściśnięta, warstwa zewnętrzna jest napięta. Jeśli promień gięcia jest bardzo mały, w metalu mogą powstawać pęknięcia. Aby tego uniknąć, nie należy zginać do promienia mniejszego niż dwukrotna grubość przedmiotu obrabianego. Blacha po walcowaniu ma włóknistą strukturę. Aby uniknąć pęknięć, należy go wygiąć w poprzek włókien lub tak, aby linia gięcia tworzyła kąt większy niż 45° z kierunkiem walcowania. Aby uniknąć pęknięcia podczas gięcia arkusza duraluminium, materiał jest wyżarzany wzdłuż linii gięcia (punkt 1.3).

1.8. Gięcie rur, zwłaszcza o dużej średnicy (30-40 mm), można wyprodukować za pomocą sprężyny.
Po określeniu długości wygiętej części rury nawijana jest sprężyna, której długość powinna być równa zmierzonej części lub nieco większa. Zewnętrzna średnica sprężyny powinna być o 1,5-2 mm mniejsza od wewnętrznej średnicy rury. Jako materiał na sprężynę stosuje się drut o średnicy 1-4 mm (w zależności od grubości ścianki rury). Uzwojenie przeprowadza się tak, aby między zwojami była przerwa 1,5-2 mm. Sprężyna jest zainstalowana w rurze na zakręcie. Gięcie przeprowadza się na wykroju o promieniu równym wewnętrznemu promieniowi gięcia, po uprzednim podgrzaniu gięcia palnikiem. Zagięcie jest zadbane, bez siniaków. Po zakończeniu pracy sprężyna jest usuwana.

Sprężynę można wykonać z drutu stalowego na specjalnym trzpieniu zamocowanym w uchwycie wiertarskim, który z kolei jest zamocowany w imadle. Trzpień to stalowy pręt o odpowiedniej średnicy z gwintem, nakrętką i podłużnym rowkiem na jednym końcu (który pozostaje wolny po zamocowaniu pręta do wiertła). Koniec drutu sprężynowego jest wkładany do rowka i zaciskany nakrętką, po czym obracając uchwyt wiertarski, sprężyna jest nawijana. Aby wytworzyć niezbędne napięcie, drut przechodzi między dwiema mocno ściśniętymi drewnianymi deskami. Po zakończeniu nawijania nakrętka jest odkręcana, a sprężyna jest usuwana z trzpienia. Ten sam trzpień można wykorzystać do nawijania sprężyn o większej średnicy, jeśli najpierw owinie się go w kilku warstwach folią metalową lub grubym papierem.

Zgrabne zagięcie rury można uzyskać na inne sposoby.

1. Z jednej strony rurę zamyka się metalowym korkiem, a na drugi wlewa stopiony ołów lub cynowo-ołowiowy lut. (Aby uniknąć oparzeń, rurę należy najpierw dobrze wysuszyć.) Po zgięciu ołów (lut) jest wytapiany przez podgrzanie rury palnikiem.
2. Rura jest wstępnie wypełniona gorącym piaskiem.
3. Wodę wlewa się do rury i zamraża w jakiś sposób (na przykład w zamrażarce lodówki, jeśli pozwalają na to wymiary). Następnie rura jest zginana, po czym jest podgrzewana i uwalniana jest woda.

1.9. Wiercenie otworów . Przy dużej liczbie otworów o różnych średnicach zaleca się najpierw wywiercić je wszystkie wiertłem, którego średnica jest równa średnicy najmniejszego otworu, a dopiero potem wywiercić pozostałe otwory do pożądanego rozmiaru. Aby uniknąć błędów, zaznaczono identyczne otwory. Należy pamiętać, że otwory, których średnica jest tylko 1,2-1,5 razy większa od średnicy najmniejszego otworu, wierci się natychmiast wiertłem o wymaganym rozmiarze. Pogłębianie otworów ma na celu nadanie im wykończonego wyglądu.

Pogłębianie wykonuje się na płytką głębokość (0,2-0,3 mm) z obu stron za pomocą specjalnego narzędzia (pogłębiacza) lub wiertła, którego średnica jest w przybliżeniu dwukrotnie większa od średnicy otworu. Wiertło jest ostrzone pod kątem 90°. Podczas wiercenia otworów w stali, aluminium i jego stopach należy stosować chłodziwa: do stali miękkich wazelinę techniczną; do twardego stopu aluminium (typ D16T) - mydło do prania lub toaletowe; do aluminium, szkła organicznego, getinaków - woda z mydłem.

1.10. Klepka służy do trwałego łączenia części. Nity są zwykle wykonane ze stali, miedzi, mosiądzu, aluminium i innych metali i stopów, które można kuć. Długość pręta nitu jest dobierana na podstawie całkowitej grubości nitowanych części i wystającej części pręta niezbędnej do uformowania główki zamykającej. Aby uformować płaską (sekretną) główkę, wystający koniec musi być równy połowie średnicy pręta, a półkolista główka półtora średnicy. Średnicę pręta nitowego dobiera się w zależności od grubości nitowanych blach lub części: d=2S, gdzie 5 to najmniejsza grubość nitowanych części (blach).

Średnica otworów na nity jest o 0,1-0,2 mm większa niż średnica pręta nitu, a wystający koniec pręta jest lekko stożkowy. Ułatwia to wkładanie nitów w otwory.

Ryż. 1.2. Wykonanie zaciśnięcia (a) i uformowanie łba nitu (b) za pomocą uchwytu

Za pomocą naciągu (stalowego pręta z otworem na końcu, a średnica i głębokość otworu jest nieco większa niż wystająca część nitu), uderzając młotkiem, nitowane części są mocno ściśnięte. Następnie pręt nitu jest nitowany, starając się ograniczyć liczbę uderzeń do minimum. W tym celu najpierw spęcza się pręt silnymi uderzeniami, następnie formuje się łeb lekkimi uderzeniami młotka, a na końcu formuje się go przez zagniatanie (pręt z lupą na końcu w kształcie łba nita ). Jeśli od razu założysz zacisk na wystający koniec nitu i uderzysz go, jednocześnie nitując i kształtując łeb, wówczas łeb może zostać przesunięty względem osi nitu, co jest niepożądane.

Nity można wykonać samodzielnie z drutu miedzianego lub aluminiowego za pomocą prostego urządzenia pokazanego na ryc. 1.2. Jest to stalowa płyta z otworem, którego średnica jest równa średnicy drutu. Grubość płytki powinna być równa długości nitu. W przypadku nitów z półokrągłym łbem długość przedmiotu obrabianego powinna być o 1,3-1,5 średnicy większa niż długość nitu.

Blachę 4 umieszcza się na blasze stalowej 5, przedmiot 3 wkłada się do otworu w blasze, a wystającą część przedmiotu obrabianego nituje się lekkimi uderzeniami młotka, starając się nadać mu kształt zbliżony do półkuli. Ostateczne formowanie łba nitu odbywa się za pomocą zaciskania 1. Gotowy nit jest wybijany z płytki od tyłu za pomocą stalowego pręta, którego średnica jest o 0,1-0,2 mm mniejsza niż średnica otworu.

Zacisk wykonany jest z pręta stalowego lub mosiężnego o odpowiedniej średnicy. Na końcu pręta wykonuje się wgłębienie za pomocą wiertła, którego średnica jest w przybliżeniu dwukrotnie większa od średnicy nitu. Następnie kulkę stalową 2 tego samego wiertła dolnometrowego umieszcza się na blasze stalowej, umieszcza się na niej karb (wgłębienie na kulę) i wnęce nadaje się kształt półkuli poprzez uderzenia młotkiem w wolny koniec karbowania .

Jeśli konieczne jest wykonanie nitów z łbem stożkowym, wówczas otwór w płycie jest pogłębiany z jednej strony wiertłem zaostrzonym pod kątem 90 °. W takim przypadku długość półwyrobu z drutu powinna być większa niż długość nitu o 0,6-0,8 średnicy.

1.11. Gwint w otworach cięte kranami. Dla każdego standardowego rozmiaru gwintu w zestawie. z reguły w zestawie znajdują się dwa gwintowniki: pierwszy jest oznaczony jednym ryzykiem pierścienia, drugi literą E. Gwint jest obcinany najpierw pierwszym uderzeniem, a następnie drugim. Aby odłupać wióry, dotknij po każdym obrót zgodnie z ruchem wskazówek zegara to pół obrotu w przeciwnym kierunku. Podczas pracy krany są zamocowane w specjalnych uchwytach (pokrętłach). Wygodny W przypadku gwintów mniejszych niż M4 użyj do tego celu uchwytów („dziobów”) z przełączników. Aby poprawić jakość gwintu, zaleca się stosowanie tych samych chłodziw, co przy wierceniu.

Średnicę gwintowanego otworu określa się w przybliżeniu przez pomnożenie rozmiaru gwintu przez 0,8 (na przykład dla gwintu M2 wiertło powinno mieć średnicę 1,6 mm, dla MZ-2,4 mm, dla M4-3,2 mm itp.) .

Aby zapewnić niezawodność połączenia gwintowego, rozmiar gwintu dobiera się tak, aby w gwintowanym otworze znajdowały się co najmniej trzy pełne zwoje gwintu. Tak więc przy grubości materiału 2 mm konieczne jest cięcie gwintów M2 i M0,4, w których skok wynosi odpowiednio 0,5 i 4 mm. Nie zaleca się używania gwintu M0,7, ponieważ jego skok wynosi XNUMX mm.

Podczas gwintowania w otworach nieprzelotowych, aby nie wyłamać gwintownika, po każdych dwóch lub trzech pełnych obrotach należy go odkręcić i usunąć wióry. W takim przypadku warto kontrolować głębokość otworu i położenie kranu, aby zapobiec jego pęknięciu.

1.12. Gwint zewnętrzny na prętach jest cięty na matryce zamocowane w uchwytach matryc. Aby uzyskać czysty gwint, średnica pręta musi być nieco mniejsza niż rozmiar gwintu. Przed cięciem obrabiana część pręta jest smarowana olejem maszynowym lub wazeliną techniczną. Aby odłamać wióry, po każdym obrocie zgodnie z ruchem wskazówek zegara matrycę obraca się o pół obrotu w przeciwnym kierunku.

1.13. Czyszczenie zanieczyszczonych powierzchni detale ze stopów aluminium wykonuje się metodą trawienia. W tym celu część traktuje się przez 1-2 minuty w 5% roztworze wodorotlenku sodu, myje w wodzie, zanurza w kwasie azotowym i ponownie myje. Następnie metal nabiera czystego srebrnego koloru.

Wygląd elementów z duraluminium ulegnie znacznej poprawie, jeśli ich powierzchnie zostaną nasmarowane wodnym roztworem boraksu (1 g boraksu na 100 ml przegotowanej wody) z dodatkiem kilku kropli amoniaku. Po 30 minutach części wyciera się czystą szmatką.

Powierzchnie części miedzianych, mosiężnych i brązowych czyścić pastą składającą się z równych części talku i trocin zmieszanych z octem stołowym do uzyskania pastowatej masy. Dobre efekty uzyskuje się stosując pastę złożoną z równych części soli kuchennej i kredy zmieszanej z serwatką.

1.14. Fosforanowanie części stalowych zapewnia tworzenie na powierzchni metalu filmu ochronnego o wysokich właściwościach antykorozyjnych.

Oczyszczoną, wypolerowaną, odtłuszczoną (np. benzyną) i wytrawioną (przez 1 min w 5% roztworze kwasu siarkowego) część stalową zanurza się w gorącym roztworze (35 g/l) majefowo-fosforanowych soli manganu i żelaza . Temperatura roztworu powinna wynosić 97-99 °C. W tym przypadku obserwuje się gwałtowny proces chemiczny z uwolnieniem dużej ilości wodoru. Po półtorej godzinie wydzielanie wodoru ustaje, część trzyma się w roztworze przez kolejne 10-15 minut, po czym dokładnie myje się gorącą wodą, suszy i smaruje olejem (wazeliną).

1.15. Utlenianie stali (żelaza) jest rodzajem powłoki antykorozyjnej i dekoracyjnej. Wśród takich metod jak fosforanowanie, niklowanie chemiczne, utlenianie ta ostatnia jest najprostsza, nie pracochłonna i nie wymaga specjalnych nakładów finansowych.

Oczyszczoną, wypolerowaną część dekapituje się (zanurza w 1% roztworze kwasu siarkowego na 5 minutę), następnie myje w wodzie o temperaturze pokojowej i pasywuje przez gotowanie przez około 5 minut w wodzie z mydłem (50 g mydła do prania rozpuszcza się w litrze Z wody). Następnie przygotowuje się roztwór sody kaustycznej (50 g / l) w emaliowanych naczyniach, ogrzewa się do 140 ° C i zanurza w nim część na 1,5 godziny, w wyniku czego na powierzchni metalu tworzy się błyszczący czarny film. Jeśli potrzebujesz matowej czarnej folii, rozpuść 50 g azotanu sodu i 1500 g sody kaustycznej w jednym litrze wody, podgrzej roztwór do 150 ° C i zanurz w nim część na 10 minut.

1.16. niebieskawy nadaje dobry wygląd częściom stalowym. W tym przypadku część jest pokryta warstwą tlenku, która zapobiega korozji metalu i ma przyjemny odcień - od niebieskiego do czarnego.

Przed niebiezieniem część jest starannie szlifowana i polerowana, a następnie odtłuszczana poprzez przecieranie wacikiem zamoczonym w benzynie. Do odtłuszczania można użyć wodnego roztworu proszku do prania. Następnie część jest podgrzewana do temperatury 250-300 ° C i przecierana wacikiem nasączonym olejem konopnym. W celu zwiększenia właściwości antykorozyjnych schłodzoną część przeciera się wazeliną techniczną, a następnie wyciera do sucha.

Jest inny sposób na niebieszczenie; część beztłuszczową zanurza się w stopionym azotanie sodu (310-350 ° C). W ciągu 3-5 minut na powierzchni zanurzonej części tworzy się cienki, ale bardzo mocny film o pięknym niebieskawym odcieniu.

1.17. Anodowanie aluminium i stopów aluminium. Proces zapewnia powstanie stabilnej folii ochronnej, którą można barwić na dowolny kolor.

Podczas anodowania prądem stałym element najpierw poleruje się na lustrzany połysk (nie powinno być żadnych zarysowań ani wgnieceń), odtłuszcza się acetonem, a następnie przez 3-5 minut roztworem sody kaustycznej (50 g/l). Temperatura roztworu powinna wynosić około 50°C.

Po odtłuszczeniu pożądane jest przeprowadzenie polerowania chemicznego. Aby to zrobić, część należy umieścić na 5-10 minut w kompozycji 75 części objętościowych kwasu ortofosforowego i 25 kwasu siarkowego. Temperatura kompozycji powinna wynosić 90-100°C.

Po wypolerowaniu detal jest myty i zanurzany w kąpieli wypełnionej 20% roztworem kwasu siarkowego (temperatura elektrolitu nie przekracza 20°C). Łazienka może być szklana, ceramiczna lub emaliowana. Wieszak na część musi być aluminiowy. Anoda to szczegół. Katoda jest płytką ołowianą. Styki przewodników (aluminiowych) z anodą i katodą muszą być bardzo niezawodne, najlepiej poprzez nitowanie lub lutowanie. Napięcie na elektrodach utrzymuje się na poziomie 10-15 V. Gęstość prądu anodowego dla części aluminiowych wynosi 0,15-0,20, dla części duraluminiowych 2-3 A/dm. Wymaganą gęstość prądu można zapewnić zmieniając napięcie w określonych granicach i zmieniając odległość między elektrodami. Czas anodowania 25-50 min.

Jakość anodowania sprawdza się w następujący sposób. Za pomocą ołówka chemicznego narysuj linię wzdłuż anodowanej powierzchni części (w niepozornym miejscu). Jeśli deska rozdzielcza nie zmyje się pod bieżącą wodą, oznacza to, że anodowanie jest wykonane dobrze. Po sprawdzeniu część jest myta i zanurzana w wodnym roztworze barwnika anilinowego na 10-15 minut. Temperatura roztworu wynosi 50-60°C. Jeśli część zostanie zanurzona w 10% roztworze dichromianu potasu (chromowego) na 10-12 minut w temperaturze 90 ° C, zmieni kolor na złoty.

Końcowym procesem jest uszczelnianie (zamykanie) porów folii. Pory są zagęszczane po gotowaniu części w wodzie przez 15-20 minut. Po wyschnięciu element można pokryć bezbarwnym lakierem lub klejem BF-2, BF-4.

Podczas anodowania prądem przemiennym wszystkie operacje przygotowawcze i końcowe są podobne do opisanych powyżej. Osobliwością jest to, że dwie części są anodowane jednocześnie (jeśli jest jedna część, wówczas jako drugą elektrodę stosuje się blachę aluminiową lub półfabrykat). Przy napięciu przemiennym 10-12 V uzyskuje się taką samą gęstość prądu, jak podczas anodowania prądem stałym. Czas anodowania 25-30 min.

1.18. Utlenianie aluminium i stopów aluminium zapewnia ochronę detali przed korozją.
Części są oczyszczane z brudu, dokładnie odtłuszczane w benzynie lub, jeśli są silnie zanieczyszczone, we wrzącym roztworze sody kalcynowanej (bezwodnej), następnie myte w ciepłej (50-60°C), a następnie w zimnej wodzie, aż do całkowitego powierzchnia nie będzie mokra równomiernie.

Do utleniania przygotowuje się roztwór zawierający 50 g sody kalcynowanej, 15 g chromianu sodu i 1 g krzemianu sodu na litr wody destylowanej (w skrajnych przypadkach przegotowanej). W roztworze podgrzanym do 80 ° C część obniża się na 10 minut. Następnie dokładnie myje się pod bieżącą wodą.

Można zaproponować inną metodę utleniania aluminium. Część jest szczotkowana (czyszczą powierzchnię szczotką do kart), wykonując małe pociągnięcia w różnych kierunkach, tworząc określony wzór. Wióry i brud usuwa się czystą szmatką. Następnie powierzchnię części pokrywa się równą warstwą 10% roztworu wodorotlenku sodu (temperatura roztworu 90-100°C). Po wyschnięciu roztworu na powierzchni części tworzy się piękny film o perłowym połysku. Od góry folia pokryta jest bezbarwnym lakierem. Film okaże się piękniejszy, jeśli część zostanie podgrzana do 80-90 ° C przed nałożeniem roztworu sody kaustycznej.

1.19. Malowanie oksydowanych części wykonanych z aluminium i stopów aluminium w różne kolory uzyskuje się przez sekwencyjną obróbkę chemiczną w dwóch 1% wodnych roztworach soli metali (Tabela 1.1).

Do barwienia na czarno utlenioną część poddaje się na przemian obróbce w roztworach o następującym składzie: 1. roztwór - 50 g / l szczawianu żelaza amonowego (temperatura roztworu 60 ° C, ekspozycja 1 części 0,5-1 min); 2. roztwór - 50 g /l octan kobaltu (50°C, 1-3 min) III roztwór - 3 g/l nadmanganianu potasu (50°C, 80-3 min) Przed obróbką w każdym kolejnym roztworze część przemywa się wodą.

Złoto-zielony kolor można nadać części, jeśli jest ona traktowana przez 2-4 minuty w roztworze ogrzanym do 100 ° C o następującym składzie: 15 g dwuchromianu potasu i 4 g sody kalcynowanej na 1 litr wody.

Tabela 1.1. Rozwiązania do chemicznego malowania części wykonanych z aluminium i stopów aluminium

1.20. Niklowanie chemiczne części wykonane ze stali, miedzi i stopów miedzi można wykonać na jeden z poniższych sposobów.

Powierzchnia części jest szlifowana, polerowana, a następnie odtłuszczana. Do odtłuszczania części stalowych stosuje się roztwór wodny o następującym składzie: soda kaustyczna lub potaż kaustyczny - 20-30, soda kalcynowana -25-50, płynne szkło (klej krzemianowy) -5-10 g / l. Wodny roztwór do odtłuszczania miedzi i stopów miedzi: fosforan trójsodowy - 100, szkło płynne - 10-20 g/l. Odtłuszczanie w roztworze o temperaturze pokojowej trwa 40-60 minut. Gdy roztwór jest podgrzewany do 75-85 C, proces jest znacznie przyspieszony. Odtłuszczoną część dokładnie myje się pod bieżącą wodą i zanurza w 5% roztworze kwasu solnego na 0,5-1 min w celu dekapitacji. Temperatura roztworu nie powinna przekraczać 20°C. Następnie część jest dokładnie myta i natychmiast przenoszona do roztworu do niklowania (w powietrzu część szybko pokrywa się warstwą tlenku).

Roztwór do niklowania przygotowuje się w następujący sposób. W litrze wody podgrzanej do 60 ° C rozpuść 30 g chlorku niklu i 10 g octanu sodu. Temperaturę roztworu doprowadza się do 80 ° C, dodaje się 15 g podsiarczynu sodu i część zanurza się w roztworze. Roztwór z detalem jest podgrzewany do temperatury 90-95°C, która jest utrzymywana do końca niklowania. W temperaturach poniżej 90°C proces niklowania przebiega powoli, a po podgrzaniu powyżej 95°C roztwór psuje się.

Objętość roztworu w litrach powinna być liczbowo równa jednej trzeciej powierzchni części w decymetrach kwadratowych.

Szybkość wzrostu filmu wynosi około 10 µm/h.

Inna metoda pozwala na niklowanie elementów z miedzi, mosiądzu i brązu, zapewnia gęsty błyszczący film o dobrych właściwościach antykorozyjnych. Metoda nie wymaga skomplikowanego sprzętu i specjalnych kosztów materiałów.

Część jest czyszczona i polerowana. Odtłuść w roztworze, którego przepis podano powyżej. Dekapitacja nie jest konieczna.

10% roztwór chlorku cynku („kwas lutowniczy”) wlewa się do emaliowanych naczyń i dodaje się do niego siarczan niklu, aż roztwór nabierze ciemnozielonego koloru. Otrzymany roztwór ogrzewa się do wrzenia i część zanurza się w nim. Następnie część powinna znajdować się we wrzącym roztworze przez 1-2 godziny jej przeniesione do wody kredowej (10-15 g kredy na szklankę wody) i lekko przetarte szmatką. Następnie część jest myta i wycierana do sucha szmatką.

W przypadku wielokrotnego użytku roztwór można przechowywać przez 6 miesięcy. w szczelnie zamkniętym pojemniku.

Chemiczne niklowanie aluminium jest prawie takie samo jak chemiczne niklowanie stali, z wyjątkiem tego, że wytrawianie odbywa się poprzez zanurzenie części na 2-3 minuty w 50% roztworze kwasu azotowego.

1.21. Barwienie stali (żelaza). Aby powłoka była trwała, metal jest dokładnie czyszczony i gruntowany, a każdy rodzaj farby musi odpowiadać określonemu rodzajowi zabrudzenia.

Podczas czyszczenia części zanurza się na długi czas w nafcie, a następnie usuwa z nich rdzę i odtłuszcza. Rdzę można usunąć w inny sposób (sekcja 1.4).

Cechą gleby jest zwiększona przyczepność (zdolność przylegania do powierzchni części). Zapewnia to wytrzymałość całej powłoki (podkład plus farba). Podkład nakłada się na powierzchnię części warstwą o grubości nie większej niż 0,2 mm, a po wyschnięciu czyści się płótnem szmerglowym, aż do całkowitego wyrównania. Jako rodzaj podkładu można użyć esencji octowej, którą wyciera się dobrze oczyszczoną i odtłuszczoną część. Większość farb, lakierów i emalii dobrze pasuje na taki „podkład”.

Pomaluj detale miękkim pędzlem w co najmniej dwóch warstwach. Ponadto każda kolejna warstwa jest nakładana w kierunku prostopadłym do poprzedniej.

Wygodne jest malowanie za pomocą opryskiwacza, zachowując środki ostrożności w celu ochrony świeżej powłoki przed zatykaniem. W takim przypadku można zastosować emalie nitro, syntetyczne emalie melaminowo-alkidowe i alkidowe.

Emalie nitro schną szybko nawet w temperaturze pokojowej, ale są bardzo wrażliwe na wilgoć: gdy wilgotność względna powietrza przekracza 70%, po wyschnięciu na warstwie farby mogą pojawić się białe plamy. Po wyschnięciu tworzy się półpołysk, którego połysk można zwiększyć do pożądanego stopnia poprzez szlifowanie i polerowanie. Procesy polerowania i szlifowania są długie i pracochłonne. Przyczepność emalii nitro do metalu jest niska, dlatego przed malowaniem konieczne jest uprzednie zagruntowanie. Nitroemalie są „odwracalne”. Oznacza to, że nie da się nałożyć pędzlem drugiej warstwy emalii nitro bez ryzyka rozpuszczenia wcześniej nałożonej warstwy.

Syntetyczne emalie melaminowo-alkidowe tworzą trwałą błyszczącą powłokę. W temperaturze 100-130°C (w zależności od rodzaju emalii), świeżo nałożonej (powłoka wysycha w 30 minut. Powyżej 130°C emalia nie może być podgrzana. W temperaturze pokojowej taka emalia niestety nie suche w ogóle.Nie da się szlifować wyschniętej emalii.Poleruje się ją związkami zawierającymi wosk.Przyczepność do metalu jest dobra, dlatego można ją malować bez podkładu.

Emalie alkidowe są zbliżone do farb olejnych. Pod względem wytrzymałości są podobne do syntetycznych emalii melaminowo-alkidowych, a także reagują na szlifowanie i polerowanie. W przeciwieństwie do emalii syntetycznych wysychają w temperaturze pokojowej w ciągu 2 dni (jeśli temperatura wzrośnie, czas ten można znacznie skrócić).

Niektóre emalie są dostępne w opakowaniach aerozolowych. Stalowe kule umieszczone są w cylindrach z emalią. Ich celem jest pomoc w równomiernym wymieszaniu emalii i rozpuszczalnika zawartego w balonie. Dlatego przed użyciem należy potrząsnąć balonem, aż do usłyszenia odgłosów uderzania piłek o ścianki balonu. Ponadto potrząsanie należy kontynuować przez kolejne dwie do trzech minut, a dopiero potem przystąpić do barwienia. Ostrożnie strumień jest skierowany gdzieś w bok i dopiero wtedy, upewniając się, że emalia jest równomiernie dostarczana, na malowaną powierzchnię.

1.2 stołowy. Składy (%) zmywaczy i past do usuwania emalii i lakierów na bazie żywic nitrocelulozowych, gliftalowych i nitrolitycznych

Podczas całego procesu barwienia należy wykonywać ciągłe, jednolite ruchy dłonią z balonem, trzymając ją w odległości 25-30 cm od powierzchni. Strumień farby musi być prostopadły do ​​powierzchni. Podczas przerwy w pracy należy przedmuchać zawór butli, w przeciwnym razie emalia w zaworze wyschnie i zatka się. Aby to zrobić, należy odwrócić balon i nacisnąć przycisk start: gdy tylko strumień wychodzący z dyszy stanie się bezbarwny (farba przestanie płynąć), dmuchanie należy przerwać.

1.22. Usuwanie starego lakieru z wyrobów metalowych przeprowadza się za pomocą myjek i past myjących (tab. 1.2). Na usuwaną powłokę nakłada się płyn lub pastę. Po pewnym czasie powłoka mięknie i można ją łatwo usunąć. Obecność parafiny (wosku) sprawia, że ​​kompozycja jest gęstsza lub wręcz pastowata. Wygodniej jest pracować z pastowatą kompozycją niż z praniem, które należy kilkakrotnie nakładać na obrabianą powierzchnię.

1.23 Jeśli pogłębiasz ręcznie, wywierć otwór pod łeb śruby z łbem stożkowym w lepkiej blasze (miedź, aluminium, miękki duraluminium) o grubości mniejszej niż jedna trzecia średnicy wiertła i jednocześnie zamocuj część za pomocą zacisków na płytce drukowanej lub płycie z twardego drewna, wtedy stożkowe wgłębienie okaże się dokładniejsze.

1.24 Metalową rurkę można kielichować za pomocą konwencjonalnej wiertarki, obracając ją w kierunku przeciwnym (w stosunku do obrotu roboczego). W takim przypadku średnica wiertła powinna być 1,5-2 razy większa niż średnica rury.

1.25 Zamiast nitu można użyć ciekłego metalu lub stopu, który zwiększa swoją objętość podczas krystalizacji (gal, german, cyna, bizmut i ich stopy).

1.26 Aby gwint wycięty kurkiem w ślepym otworze był czysty, otwór należy najpierw wypełnić stopioną parafiną.

1.27 Podczas nacinania gwintów w miękkich metalach, takich jak aluminium, lepiej ograniczyć się do pierwszego gwintowania (1.11). W takim otworze śruba jest trzymana mocniej.

1.28 Gwint zerwany po wycięciu śruby lub kołka można łatwo przywrócić, jeśli najpierw przykręci się do nich matrycę lub nakrętkę. Po odcięciu lub odgryzieniu nadmiaru za pomocą przecinaków do drutu koniec gwintowanej części jest odcinany pilnikiem, a następnie przykręcana jest matryca (nakrętka) - nić zostaje przywrócona.

1.29 Naczynia z nafty można myć mlekiem wapiennym: do naczynia przeznaczonego do czyszczenia wlać trochę wapna gaszonego i często potrząsając napełnić wodą do pełna. Po kilku godzinach zawartość wylewa się, naczynie płucze się wodą i procedurę powtarza się. Czyszczenie będzie szybsze, jeśli do naczyń zostanie dodany gruboziarnisty piasek.

1.30 Ręce po pracy z naftą, rozpuszczalnikami, farbą wydzielają specyficzny zapach, a najlepszym sposobem na pozbycie się go jest umycie rąk wodą musztardową lub pudrem musztardowym.

1.31 Wygodniej jest wiercić małe podkładki i tuleje delikatnie dociskając je w uchwycie wiertarskim; w tym przypadku wiertło jest zaciśnięte w imadle.W rurach cienkościennych wiercenie otworów jest ułatwione, jeśli najpierw w rurze zostanie umieszczony drewniany pręt.

1.32 W wycięciu pilnika cząstki obrabianego metalu nie utkną, jeśli pilnik zostanie najpierw potarty kredą lub węglem drzewnym.

1.33 Rdza jest łatwo usuwana mechanicznie po obróbce powierzchni części nasyconym roztworem parafiny. W naczyniu z naftą wióry parafinowe rozpuszcza się aż do nasycenia. Rozwiązanie jest gotowe za tydzień. Część jest smarowana roztworem i pozostawiona na kilka dni.

1.34 Przed lutowaniem wyrobów z metali żelaznych mocno zardzewiałe części należy zanurzyć na 12 godzin w nasyconym roztworze cynku i kwasu solnego (chlorku cynku), rozcieńczonym w połowie wodą destylowaną.

1.35 Części wykonane z metali twardych najlepiej obrabiać pilnikami z nacięciem poprzecznym, do metali miękkich - z prostym (pojedynczym) nacięciem.

1.36 Obudowom wykonanym z aluminium lub jego stopów można nadać lekko matowe wykończenie, zanurzając je w 5% roztworze wodorotlenku sodu na 5 minut. Wcześniej podwozie jest dokładnie czyszczone drobnoziarnistym papierem ściernym i myte w wodzie z mydłem.

1.37 Aluminiowe obudowy, panele i ekrany można odświeżyć, myjąc je szczotką o sztywnym włosiu w ciepłej wodzie z mydłem do prania.

1.38 Możesz dać części wykonane z żelaza lub stali na czarno z mieszanką 10 części terpentyny i 1 części siarki (drobno zmielonej siarki). Składniki miesza się w szklanym naczyniu i ogrzewa w łaźni wodnej do wrzenia. Część zanurza się w mieszaninie na 5-10 minut. Niebieski kolor części stalowej lub żelaznej można uzyskać, stosując mieszaninę 4 części siarczanu miedzi, 6 części kwasu azotowego, 12 części alkoholu etylowego i 100 części wody. Mieszaninę przygotowuje się w szklanych naczyniach, nie ogrzewanych. Część jest utrzymywana w mieszance, aż pojawi się niebieski kolor.

Autor: tolik777 (aka Viper); Publikacja: cxem.net

Zobacz inne artykuły Sekcja Ham Radio Technologie.

Czytaj i pisz przydatne komentarze do tego artykułu.

<< Wstecz

Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika:

Maszyna do przerzedzania kwiatów w ogrodach 02.05.2024

We współczesnym rolnictwie postęp technologiczny ma na celu zwiększenie efektywności procesów pielęgnacji roślin. We Włoszech zaprezentowano innowacyjną maszynę do przerzedzania kwiatów Florix, zaprojektowaną z myślą o optymalizacji etapu zbioru. Narzędzie to zostało wyposażone w ruchome ramiona, co pozwala na łatwe dostosowanie go do potrzeb ogrodu. Operator może regulować prędkość cienkich drutów, sterując nimi z kabiny ciągnika za pomocą joysticka. Takie podejście znacznie zwiększa efektywność procesu przerzedzania kwiatów, dając możliwość indywidualnego dostosowania do specyficznych warunków ogrodu, a także odmiany i rodzaju uprawianych w nim owoców. Po dwóch latach testowania maszyny Florix na różnych rodzajach owoców wyniki były bardzo zachęcające. Rolnicy, tacy jak Filiberto Montanari, który używa maszyny Florix od kilku lat, zgłosili znaczną redukcję czasu i pracy potrzebnej do przerzedzania kwiatów. ... >>

Zaawansowany mikroskop na podczerwień 02.05.2024

Mikroskopy odgrywają ważną rolę w badaniach naukowych, umożliwiając naukowcom zagłębianie się w struktury i procesy niewidoczne dla oka. Jednak różne metody mikroskopii mają swoje ograniczenia, a wśród nich było ograniczenie rozdzielczości przy korzystaniu z zakresu podczerwieni. Jednak najnowsze osiągnięcia japońskich badaczy z Uniwersytetu Tokijskiego otwierają nowe perspektywy badania mikroświata. Naukowcy z Uniwersytetu Tokijskiego zaprezentowali nowy mikroskop, który zrewolucjonizuje możliwości mikroskopii w podczerwieni. Ten zaawansowany instrument pozwala zobaczyć wewnętrzne struktury żywych bakterii z niesamowitą wyrazistością w skali nanometrowej. Zazwyczaj ograniczenia mikroskopów średniej podczerwieni wynikają z niskiej rozdzielczości, ale najnowsze odkrycia japońskich badaczy przezwyciężają te ograniczenia. Zdaniem naukowców opracowany mikroskop umożliwia tworzenie obrazów o rozdzielczości do 120 nanometrów, czyli 30 razy większej niż rozdzielczość tradycyjnych mikroskopów. ... >>

Pułapka powietrzna na owady 01.05.2024

Rolnictwo jest jednym z kluczowych sektorów gospodarki, a zwalczanie szkodników stanowi integralną część tego procesu. Zespół naukowców z Indyjskiej Rady Badań Rolniczych i Centralnego Instytutu Badań nad Ziemniakami (ICAR-CPRI) w Shimla wymyślił innowacyjne rozwiązanie tego problemu – napędzaną wiatrem pułapkę powietrzną na owady. Urządzenie to eliminuje niedociągnięcia tradycyjnych metod zwalczania szkodników, dostarczając dane dotyczące populacji owadów w czasie rzeczywistym. Pułapka zasilana jest w całości energią wiatru, co czyni ją rozwiązaniem przyjaznym dla środowiska i niewymagającym zasilania. Jego unikalna konstrukcja umożliwia monitorowanie zarówno szkodliwych, jak i pożytecznych owadów, zapewniając pełny przegląd populacji na każdym obszarze rolniczym. „Oceniając docelowe szkodniki we właściwym czasie, możemy podjąć niezbędne środki w celu zwalczania zarówno szkodników, jak i chorób” – mówi Kapil ... >>

Przypadkowe wiadomości z Archiwum Sony i Samsung kontynuują wyścig LCD 24.06.2006 Globalni giganci elektroniki użytkowej, Samsung Electronics i Sony, ogłosili zamiar zainwestowania 2 miliardów dolarów we wspólną produkcję paneli TFT LCD ósmej generacji. Pozwoli to Samsungowi rozszerzyć swoją działalność na dużym rynku LCD, a Sony wzmocnić swoją markę w segmencie dużych telewizorów LCD, rzucając wyzwanie światowemu liderowi, firmie Sharp. Rozpoczęcie produkcji LCD TFT ósmej generacji planowane jest na jesień 2007 roku. Szacowana planowana wydajność nowej linii, która zostanie otwarta w fabryce S-LCD Corporation w Korei Południowej, to około 50 XNUMX paneli LCD miesięcznie.

Inne ciekawe wiadomości:

▪ Paliwo z alg

▪ Nanoprodukty mogą być niebezpieczne

▪ Zdrowie człowieka zależy od drzew

▪ Zegary biologiczne zwierząt dziennych i nocnych różnią się budową neuronową.

▪ Prosta gra poprawia zdolności matematyczne dzieci

Wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika

Ciekawe materiały z bezpłatnej biblioteki technicznej:

▪ sekcja witryny Medycyna. Wybór artykułu

▪ artykuł Szukam osoby. Popularne wyrażenie

▪ artykuł Kiedy zaczęły się zawody jeździeckie? Szczegółowa odpowiedź

▪ klient artykułu. Standardowe instrukcje dotyczące ochrony pracy

▪ artykuł Blok izolacji galwanicznej interfejsu RS-232. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki

▪ artykuł Mapa jest określana przez proste dotknięcie. Sekret ostrości

Zostaw swój komentarz do tego artykułu:

Wszystkie języki tej strony

Arabic	Hebrew	Polish
Bengali	Hindi	Portuguese
Chinese	Italian	Spanish
English	Japanese	Turkish
French	Korean	Ukrainian
German	Malay	Vietnamese

Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn

www.diagram.com.ua
2000-2024