|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese
ENCYKLOPEDIA RADIOELEKTRONIKI I INŻYNIERII ELEKTRYCZNEJ Obróbka drewna
Encyklopedia radioelektroniki i elektrotechniki / Ham Radio Technologie 2.1. Wybór gatunków drewna zdeterminowane przeznaczeniem produktu, jego kształtem i oczekiwanym wyglądem. Drewno ma warstwową strukturę włóknistą, a o jego właściwościach w dużej mierze decyduje płaszczyzna cięcia. Istnieją trzy główne nacięcia: poprzeczne lub końcowe (w poprzek włókien), promieniowe - wzdłuż osi pnia i styczne - również wzdłuż pnia, ale nie w płaszczyźnie osiowej. Należy pamiętać, że pręty i deski o cięciu promieniowym są mniej podatne na wypaczenia. Poniżej znajduje się krótka charakterystyka głównych rodzajów drewna najczęściej stosowanych w praktyce amatorskiej. Sosna - najpowszechniej stosowany rodzaj drewna komercyjnego. Jego zaletami są lekkość i odpowiednio duża wytrzymałość, wadami są sękatość, żywiczność i trudność dekoracyjnego wykończenia. Sosnę stosuje się na wyroby, które będą oklejane fornirem cennych gatunków (pkt 2.8, 2,10), do wykańczania papierem teksturowanym (pkt 2.12) oraz na części nie wymagające wykończenia (np. podkłady, spoiwa wewnętrzne i pręty pomocnicze skrzyń, skrzyń). Ель gorsza wytrzymałość niż sosna. Jego zaletą jest jednolita, biała, długo utrzymująca się barwa drewna. Świerk ma mniej żywicy, dlatego lepiej nadaje się do klejenia i wykańczania niż sosna. Płyty dźwiękochłonne systemów akustycznych wykonane ze świerku charakteryzują się wyższą wydajnością niż płyty wykonane z sosny. Brzoza jednorodna w strukturze, trwała i bardzo zamożna. Dzięki białemu kolorowi łatwo go postawić nawet w najdelikatniejszej tonacji. Jest wykończony orzechem, mahoniem i hebanem. Wadą brzozy jest odkształcenie pod wpływem zmiennej wilgotności powietrza. Olcha ma jednolitą strukturę, jest miękki, bardzo dobrze przetworzony, a także wykończony w kolorze orzecha, mahoniu, klonu barwionego. buk - drewno lepkie i raczej twarde, ale szczeka znacznie się kurczy i silnie wypacza. Fornir bukowy ma piękną fakturę, jest łatwy w wykończeniu i jest szeroko stosowany do oklein wyrobów sosnowych i świerkowych. Dąb - drewno twarde i trwałe. Służy do produkcji najbardziej krytycznych części, które przenoszą znaczne obciążenia mechaniczne. Czerwony wzór i kolor umożliwiają wykorzystanie dębu do wykończenia frontów. Szczególnie ceniony jest dąb bagienny, który charakteryzuje się ciemną barwą. Aby uzyskać gładką powierzchnię, konieczna jest staranna obróbka - pokrycie masami wypełniającymi (pkt 2.9), a następnie polerowanie, jednak za główną obróbkę części dębowych uważa się woskowanie (pkt 2.14) i lakierowanie (pkt 2.15). 2.2. Suszenie - drewno polega na odparowaniu wilgoci z jego powierzchni i przemieszczaniu się wilgoci z grubości na powierzchnię. Pierwszy proces przebiega szybciej niż drugi, zwłaszcza przy suszeniu półfabrykatów o dużym przekroju. Suszenie atmosferyczne (na świeżym powietrzu) trwa wiele miesięcy. Komory suszarnicze i tryby wymuszone (w warunkach przemysłowych) znacznie przyspieszają suszenie, ale w tym przypadku płyty o grubości 50 mm 11 i wilgotności 60,% suszy się do wilgotności 12% przez co najmniej 5 dni. Ponadto podczas wymuszonego suszenia w drewnie powstają naprężenia wewnętrzne, dlatego proces przyspiesza się tylko tak, aby naprężenia te nie przekroczyły tymczasowej wytrzymałości (wytrzymałości na rozciąganie) materiału, a pękanie i wypaczenie mieściło się w dopuszczalnych granicach . Na świeżym powietrzu drewno można suszyć do wilgotności 20-25%, w zależności od pory roku i pogody. Jednakże produkty drewniane, które będą używane lub przechowywane w obszarach mieszkalnych, powinny mieć wilgotność 10-12%. Dlatego produkcję wyrobów z drewna należy rozpocząć po wyschnięciu i najlepiej suszyć w wykrojach wyciętych wzdłuż konturu z zapasem materiału do skurczu. Takie półfabrykaty zajmują mniej miejsca i szybciej schną. Jednocześnie nie należy ich umieszczać w pobliżu urządzeń grzewczych lub grzewczych. Najlepsze miejsce do suszenia wykrojów w mieszkaniu na antresoli. Podczas znakowania półfabrykatów należy pamiętać, że skurcz drewna wzdłuż włókien wynosi około 0,1, w kierunku promieniowym - 3-5, w kierunku stycznym - 6-10%. 2.3. materiał ozdobny - w przypadku pracy amatorskiej jest dość zróżnicowana. Do dyspozycji mistrza mogą być deski i pręty z różnych gatunków drewna, sklejki i płyty wiórowej, deska parkietowa. Ten ostatni nadaje się na przykład do produkcji dekoracyjnych elementów konstrukcyjnych oraz krytycznych komponentów i części przenoszących obciążenia mechaniczne. Nawet talerz tarowany w zręcznych rękach mistrza może zyskać nowe życie. Materiał ozdobny dobiera się w zależności od przeznaczenia i rodzaju produktu, dopuszczalnych metod obróbki i wykończenia. Przede wszystkim należy wziąć pod uwagę nie tylko właściwości mechaniczne materiału, ale także kolor i odcień drewna. To prawda, że metody przetwarzania i wykańczania umożliwiają zmianę koloru i odcienia poprzez imitację (klauzula 2.10) lub wybielanie (klauzula 2.11). Lepiej wybierać deski o cięciu promieniowym (mniej podatne na wypaczenia), z gęstym układem słojów, dobrze wysuszone. (Stare drewno, np. deski ze starych mebli, które przez kilka lat znajdowało się w pomieszczeniu o normalnej wilgotności, jest jeszcze mniej podatne na wypaczenia.) 2.4. Wiercenie otworów - wykonywane wiertłami specjalnymi: wiercenie poprzeczne wiertłami centralnymi tzw. perkami oraz wiercenie wzdłużne wiertłami spiralnymi. Wiertło mocuje się w uchwycie lub wiertle o małej liczbie obrotów. Aby mieć pewność, że wylot otworu o dużej średnicy podczas wiercenia jest czysty (bez wiórów), lepiej najpierw wykonać otwór przelotowy wiertłem o średnicy dwa do trzech razy mniejszej, a następnie po wywierceniu otworu wiertłem o średnicy żądaną średnicę do połowy głębokości, odwróć część i kontynuuj wiercenie, ale po drugiej stronie. Można wiercić w jednym przejściu, ale w tym przypadku, aby uniknąć odprysków drewna po wyjściu wiertła z otworu przelotowego, część należy mocno docisnąć do deski pomocniczej, najlepiej za pomocą zacisków. Drewno deski pomocniczej powinno być gęstsze. Wygodnie jest wiercić otwory o średnicy większej niż 25 mm za pomocą okrągłego szablonu, a następnie frezować krawędzie (pkt 5.12, 5.32). 2.5. Klejenie części - najczęstszy sposób łączenia części drewnianych. Nadaje się do tego wiele klejów. Preferowane są jednak klej do drewna, klej PVA i klej kazeinowy (punkty 4.1, 4.10, 4.14), w szczególności klej kazeinowy - podczas klejenia części za pomocą prasowania. Głównym wymaganiem dla połączeń klejonych części jest wytrzymałość i często niewidoczność połączenia. To ostatnie jest szczególnie ważne, gdy wykończenie wykończone jest przezroczystą powłoką (pkt 2.9, 2.13-2.15). Podczas bejcowania drewna linia kleju powinna przyjąć ten sam kolor co drewno. Zwykle barwniki do drewna rozpuszcza się w wodzie, więc klej w tym przypadku musi być na bazie wody. Niewidoczność i wytrzymałość połączenia uzyskuje się tylko wtedy, gdy sklejane części są ściśle dopasowane. Łączone są płaskie płaszczyzny lub proste krawędzie. Jeżeli płaszczyzn nie można połączyć, należy postępować w następujący sposób. Wyrównaj jedną z płaszczyzn i pokryj suchą farbą lub obrysuj miękkim ołówkiem. Następnie nakładają go na drugą płaszczyznę, dociskają i pocierają płaszczyzny lekkim tarciem; farbą zaznacza miejsca wypukłe, które należy wyciąć dłutem, usunąć cykle lub inne narzędzia. Wielokrotna obróbka zapewnia równomierne rozłożenie kolorowych plam na całej płaszczyźnie klejenia. Następnie barwnik usuwa się miękką gumką lub lekkim skrobaniem. Połączenie na klej często uzupełnia się połączeniem na kolcach lub śrubach (punkt 2.6). W przypadkach, gdy nie jest możliwe zapewnienie minimalnej szczeliny pomiędzy łączonymi powierzchniami, zaleca się stosowanie past klejących (pkt 4.12). 2.6. Stolarskie połączenia detali - (krycia) są bardzo zróżnicowane pod względem wykonania. Części drewniane można łączyć za pomocą czopów, wkrętów, a nawet gwoździ. Dziewiarstwo najczęściej nie wyklucza łączenia klejowego, lecz je uzupełnia. Cierń to ta część, która jest zawarta в odpowiedni otwór wykonany w innej części połączonej z nim przegubowo. Połączenie dwóch części, np. prętów, może być końcowe, gdy oba pręty są połączone na końcach, lub środkowe (w kształcie litery T), gdy koniec jednego pręta łączy się ze środkową częścią drugiego. Czop może być integralny z częścią lub być wkładany, może przechodzić przez inną część lub wchodzić w nią na pewną głębokość. Dzianie z kolcami jest zróżnicowane. Na ryc. 2.1 pokazuje ściągi narożne, najpowszechniejszy rodzaj stolarki. Nałóż pół drzewa - najprostsze połączenie, ale niewystarczająco mocne i wymaga dodatkowego mocowania za pomocą kołków (kołków wtykowych o przekroju okrągłym), śrub lub gwoździ. Aby wykonać nakładkę należy odciąć 1/2 grubości listwy. Poprzez bezpośredni pojedynczy kolec - bardzo częste. Grubość kolca wynosi 1/3 grubości pręta. Poprzez bezpośredni podwójny kolec - nieco mocniejsze niż połączenie z pojedynczym kołkiem. Grubość opony wynosi 1/5 grubości pręta. Kolec na jaskółczy ogon - wskazane jest, gdy łącze pracuje w przerwie. Wąska część kolca to 1/3, a szeroka część to 3/5 grubości pręta. Bezpośredni głuchy (pojedynczy lub podwójny) cierń - stosowany tam, gdzie konieczne jest ukrycie końcowych boków czopów na przedniej stronie produktu. Kolce wtykowe (dyble) - wystarczająco mocny, ale wymaga dobrego przycięcia prętów i precyzyjnego wiercenia lub dłutowania gniazd. Przylegający „Na wąsy” nie jest wystarczająco mocny i wymaga bardzo ostrożnego przycięcia prętów dodatkowym zapięciem, na przykład „chustką”. „Szal” nakładany jest na klej, czasem wzmacniany gwoździami lub śrubami.
Ryż. 2.1. Dzianie narożne prętów; nakładka półdrzewa; b- przez prosty pojedynczy kolec; prosty podwójny kolec przelotowy; г- kolec „jaskółczy ogon”; d-prosty, ślepy pojedynczy kolec; e- kolce wtykowe (kołki); f-"wł. wąsy „sąsiadujące; s-” na wąsach” z kolcem wtykowym; i- nakładka „na wąsy”;do- „na wąsach” z wtykanymi kolcami (kołkami); л- „na wąsach” z kolcem przelotowym; m - „na wąsach” z sekretnym szpikulcem „Na wąsach” z kolcem wtykowym - może mieć jeden lub kilka kolców na kleju. Grubość czopa zależy od grubości prętów. W konstrukcjach miniaturowych czop może być wykonany z forniru. Nakładka "Na wąsy"- nie ma dużej wytrzymałości. Grubość podszewki wynosi 1/2 grubości pręta. "Na wąsy" z kolcami wtykowymi, (szpilki) - wymaga dokładnego przycięcia prętów i precyzyjnego wiercenia lub dłutowania gniazd. "Na wąsach" przez lub ukryty kolec - mocniejszy, ale wymaga również precyzyjnego przycięcia powierzchni. Kolce wykonuje się o grubości od 1/3 do 1/5 grubości prętów. Główne rodzaje dziania teowego pokazano na ryc. 2.2. Aby zwiększyć wytrzymałość, kolce tych połączeń można dodatkowo przymocować za pomocą kołków. Jeśli części połączenia z siłą wchodzą jedna w drugą. następnie powala się je uderzając młotkiem lub młotkiem. Aby nie zmiażdżyć drewna, należy zabezpieczyć listwę lub deskę. Ściany korpusu (obudowy) można łączyć za pomocą prętów, umieszczając je w wewnętrznej wnęce narożnika. Częściej tę metodę stosuje się do łączenia ścian ze sklejki. Do ścian przykleja się pręt o przekroju prostokątnym lub trójkątnym i w razie potrzeby mocuje za pomocą wkrętów lub gwoździ, często gwoździ bez czapek. W praktyce amatorskiej czasami można obejść się za pomocą połączenia klejowego, wzmacniając je śrubami. Aby zapobiec odpryskiwaniu sklejki na krawędziach podczas wkręcania wkrętów, należy najpierw wywiercić w niej otwory zgodnie ze średnicą wkrętów i pogłębić je, jeśli wkręt ma łeb stożkowy. Otwory w pręcie wierci się do połowy głębokości wkręcania wiertłem o odpowiedniej średnicy.
Ryż. 2.2. Dzianie T-bar: a- pół drzewa;b- pół „łapy” drzewa; c- nakładka trapezowa; g-głucha patelnia; d - prosty pojedynczy kolec; e- kolce wtykowe (kołki)
Ryż. 2.3. Łączenie elementów z płyty wiórowej 2.7. Łączenie części płyt wiórowych (DSP) powoduje pewne trudności. Ponieważ materiał ten łatwo kruszy się na krawędziach, złącza czopowe nie są tutaj odpowiednie i należy zastosować dodatkowe elementy drewniane lub metalowe, aby zapewnić mocne połączenie. Jedna z metod uzyskania mocnego i hermetycznego, nierozłącznego połączenia części polega na zastosowaniu śrub i kleju epoksydowego. Wkręty wkręca się w koniec jednej z łączonych części w odległości 30-50 mm od siebie. Pod śrubami nawierca się wstępnie otwory o średnicy 1-1,5 mm mniejszej niż średnica śruby. Przed wkręceniem gwint śrub jest smarowany klejem epoksydowym. W drugiej części wierci się otwory o takiej średnicy i głębokości, w odpowiednich miejscach, aby łby śrub pierwszej części mogły z łatwością w nie wejść. Teraz pozostaje wypełnić otwory w drugiej części klejem epoksydowym, obficie posmarować łączone powierzchnie tym samym klejem, złożyć (jak pokazano na ryc. 2.3) i docisnąć części, zapewniając między nimi kąt prosty. Nadmiar kleju należy usunąć, a węzeł przechowywać przez jeden dzień w temperaturze pokojowej. Ta metoda jest wygodna do wykonywania pudełek (na przykład do systemów głośnikowych) z polerowanej płyty wiórowej, a także z grubej sklejki lub desek, ponieważ metoda jest prostsza niż metoda czopa i nie narusza dekoracyjnej integralności materiału. 2.8. Fornirowanie to klejenie produktu lub elementów produktu drewnianego za pomocą forniru - cienkich, smukłych arkuszy cennego drewna. Wszelkie rozdarcia, dziury, zadrapania i wgniecenia na powierzchni forniru należy uszczelnić wkładkami za pomocą kleju. Najmniejsze z tych ubytków można wypełnić masą klejącą (tab. 4.1 i p. 4.12). Po uszczelnieniu powierzchnię należy wyrównać i przeszlifować. Aby zapobiec powstawaniu pęknięć w okleinie po sklejeniu, należy w trakcie przygotowania produktu uszczelnić (osłonąć) wszystkie złącza kolcowe i powierzchnie końcowe deskami, naklejkami lub „chustkami”. W przypadku dużych powierzchni okleinowanych wybiera się okleinę z dużym wzorem, dla małych - z małym. Fornir docina się według wzoru papierowego zaostrzonym nożem do butów za pomocą metalowej linijki. Wycięte elementy szlifujemy od wewnątrz gruboziarnistym papierem ściernym, a pęknięcia szpachlujemy szpachlą klejącą. Przygotowany fornir, po wyrównaniu krawędzi, które powinny zbiegać się na stykach, składa się krawędzią do krawędzi zgodnie z wymiarami fornirowanej części i skleja taśmą papierową o szerokości 20-25 mm. Aby krawędzie forniru dobrze się ze sobą złączyły, papier przed sklejeniem impregnuje się wodą, a podczas klejenia dokładnie wygładza. Licówkowanie przeprowadza się w pomieszczeniu o temperaturze powietrza 25-30°C. Powierzchnię fornirowanej części oraz wnętrze forniru smarujemy klejem do drewna, a po 8-10 minutach nakładamy okleinę na okleinowaną powierzchnię i wcieramy ją gładkim klocem lub płaskim młotkiem stolarskim. Fornir dobrze jest przeszlifować żelazkiem nagrzanym do temperatury 50-60°C. Nakładaj wzdłuż linii tekstury forniru od środka do krawędzi. Pojawiające się pęcherzyki należy natychmiast usunąć, w tym celu zwilżyć okleinę w uszkodzonym miejscu wodą, naciąć i za pomocą pipety lub strzykawki wstrzyknąć pod nią klej, a następnie powierzchnię wygładzić żelazkiem. Wióry i wyrwy są łatane kolorem i fakturą. Wgniecenia zwilża się i prasuje gorącym żelazkiem do uzyskania gładkiej powierzchni. Po półtorej do dwóch godzinach suszenia w temperaturze 25-30°C należy usunąć paski papieru, którymi łączono kawałki forniru. 2.9. Przygotowanie powierzchni w celu uzyskania przejrzystego wykończenia sprowadza się do przeszlifowania, odlinowania, gruntowania w celu wypełnienia porów, aby uzyskać gładką i czystą powierzchnię, zmniejszyć nasiąkliwość lakieru i zapobiec tworzeniu się pęcherzyków powietrza pod powłoką lakieru. Proste odcinki powierzchni produktu szlifujemy papierem ściernym owiniętym wokół drewnianej listwy, zakrzywione odcinki papierem ściernym, w które owinięta jest miękka guma o pożądanym kształcie, a otwory lub zaokrąglone skosy papierem ściernym owiniętym wokół drewnianego patyka. Drobne detale i trudno dostępne miejsca szlifujemy papierem ściernym złożonym w kilku warstwach i zwijamy w szczelną tubę. Ruch naskórka musi być skierowany wzdłuż włókien, w przeciwnym razie na oszlifowanej powierzchni pozostaną głębokie rysy, które są trudne do wyeliminowania. Mielenie odbywa się poprzez sukcesywną redukcję wielkości ziaren łuski.
Aby uzyskać szczególnie czystą powierzchnię, powtarza się usuwanie stosu z wilgocią. Następnie w powierzchnię produktu wciera się wypełniacz lub gruntuje. Jako wypełniacz można zastosować wosk rozpuszczony w terpentynie (pkt 2.14) lub specjalne wypełniacze produkowane przez przemysł, takie jak KF-2, KF-3, wosk płynny (w opakowaniach aerozolowych) itp. Szereg szczegółowych wymagań Nakładane są na grunty: Powinien dobrze wypełniać pory, nie zakrywać faktury drewna, szybko schnąć, być wodoodporny i rozcieńczany rozpuszczalnikiem. Najprostszy podkład można przygotować według następującej receptury (w częściach masowych): naturalny olej schnący - 35-55, terpentyna - 7-10, suszka - 5-7, mielona kreda z barwnikiem o pożądanym odcieniu - 40-50 dla skał o dużej porowatości i 15-20 dla małych. Można również zagruntować proszkiem drzewnym (bardzo drobnymi trocinami) zmieszanym z płynnym klejem do drewna z dodatkiem barwnika dopasowanego kolorystycznie do produktu. Zamiast kleju do drewna można zastosować inne kleje upłynnione, np. BF-2 z alkoholem lub PVA z wodą, a jako wypełniacz kredę lub talk z żądanym barwnikiem. W przypadku stosowania podkładu klejącego nie trzeba usuwać włosia, ponieważ przykleja się i wysycha do powierzchni drewna. Po wyschnięciu podkładu lub wypełniacza obrabiana powierzchnia jest ostatecznie szlifowana. Tabela 2.1 Wodne roztwory do imitacji cennego drewna
2.10. Imitacja Cenne gatunki drewna zwykle przeprowadza się poprzez impregnację powierzchni drewna wodnym lub alkoholowym roztworem różnych bejc, wodnymi roztworami barwników anilinowych lub specjalnymi kompozycjami chemicznymi - wodnymi roztworami różnych substancji (tabela 2.1). Do obróbki drewna mahoniowego można również użyć mieszanki czarnego i czerwonego atramentu (wymaganą proporcję należy dobrać eksperymentalnie). Imitację drewna orzechowego można uzyskać, traktując drewno 2% roztworem jodu w alkoholu. Olcha, wiąz, jesion, buk, cedr, brzoza, wiśnia i grusza dobrze nadają się do wykończenia „mahoniowego”, „heban” - brzoza, dąb, klon, grab, jabłko, śliwa i wiśnia, „orzech” - olcha. , brzoza , lipa i buk.
Farba lepiej przylega do drewna, jeśli do roztworu doda się odrobinę (do 3%) kleju do drewna. Przy obróbce drewna iglastego zaleca się najpierw oczyścić je z osadów żywicy, a następnie przemyć 10% roztworem sody kaustycznej, benzyną, terpentyną, alkoholem lub 10% roztworem soli kuchennej. Istnieje możliwość wykończenia skrzynek metalowych okleiną ze sklejki. Oto jedna z metod technologicznych. Gładka, nieskazitelna tafla szkła organicznego o grubości około 3 mm i innych wymiarach, 30-50 mm większych niż największa ścianka obudowy, jest dokładnie myta z kurzu i brudu, suszona, jednostronnie nasmarowana wazeliną i wytrzeć do sucha. W tym przypadku wazelina pozostaje w mikroporach szkła. Następnie blachę kładzie się na płaskiej poziomej powierzchni nasmarowaną stroną do góry i wylewa na nią pewną ilość przygotowanego kleju epoksydowego. Klej dokładnie rozprowadza się na szkle warstwą o grubości 1-1,5 mm i nakłada przyciętą z pewnym naddatkiem płytkę forniru przednią stroną. Wszelkie pęcherzyki powietrza z warstwy kleju należy ostrożnie usunąć poprzez wyciśnięcie ich do krawędzi. Pęcherzyki można łatwo wykryć oglądając opakowanie od strony szklanki. Następnie fornir pokrywa się cienką warstwą kleju epoksydowego, a na wierzch – jeden z jego boków – kładzie się obudowę. Przed tą operacją obudowę należy dokładnie oczyścić z kurzu i odtłuścić. Po 6-7 godzinach szkło organiczne usuwa się. Aby to zrobić, tafla szkła jest ostrożnie zaginana na jednej krawędzi i stopniowo odsuwa się od warstwy stwardniałego kleju. Powierzchnia jest gładka, z lustrzanym połyskiem. Ewentualne wycieki kleju na krawędziach należy natychmiast spiłować, nie dopuszczając do jego całkowitego stwardnienia (po kilku dniach stanie się kruchy i odpryskuje w trakcie obróbki). Następnie przetwarzana jest kolejna strona sprawy. 2.11. Bielenie drewno ma na celu zmniejszenie intensywności koloru, usunięcie plam itp. Dobry roztwór wybielający można przygotować w następującym składzie (w częściach masowych): wybielacz-8; krystaliczna soda-1; woda-35. Przed użyciem roztwór należy pozostawić do osadzenia.
Można zastosować 15% wodny roztwór nadtlenku wodoru z dodatkiem amoniaku w takiej ilości, aby kompozycja miała silny zapach amoniaku. Powierzchnię drewna zwilża się tą mieszaniną i pozostawia na kilka dni, po czym staje się całkowicie biała. Po takim wybieleniu powierzchnia drewna nie wymaga mycia. 2.12. Teksturowane wykończenie papieru na którym ten lub inny wzór jest zastosowany w sposób typograficzny, jest wygodny do dekoracyjnej obróbki zewnętrznych paneli skrzynek. W przemyśle produkowane są dwa rodzaje takiego papieru: papier samoprzylepny (warstwa kleju zabezpieczona jest folią, którą należy oderwać przed klejeniem) oraz papier zwykły, który wkleja się jak tapetę. Do klejenia zwykłego papieru teksturowanego stosuje się pastę (pkt 4.20, 4.21). Papier rozprowadza się dwukrotnie w odstępach 3-5 minut, tak aby był równomiernie i dobrze nasycony, a po wyschnięciu dobrze się rozciągał. Powierzchnia panelu musi być gładka, pęknięcia i dziury muszą być starannie wypełnione. W przeciwnym razie nieprawidłowości będą bardzo zauważalne przez papier. Papier należy wyprostować, dociskając go czystą, suchą szmatką, ale bez wygładzania, ponieważ wzór na niektórych rodzajach wilgotnego papieru może się rozmazać. Po wyschnięciu papier jest lakierowany. Jednak podczas nakładania lakieru na powierzchni papieru prawie zawsze pojawiają się pęcherzyki powietrza, które po wyschnięciu lakieru powodują jego szorstkość. Można tego uniknąć, jeśli przed lakierowaniem sklejony papier suszy się przez 8-10 godzin, a następnie pokrywa równą warstwą roztworu kleju PVA (pkt 4.1) w wodzie (stosunek 1:1). Po 30-40 minutach roztwór kleju wyschnie, tworząc na papierze prawie niewidoczną przezroczystą warstwę polioctanu winylu. Po kolejnych 2-3 godzinach panel można polakierować (NTs-228 lub inny). Lakier bardzo dobrze się rozprowadza, a po wyschnięciu tworzy lustrzaną powierzchnię, która praktycznie nie wymaga dalszej obróbki. Jeśli nie zagruntujesz wodnym roztworem kleju PVA, po nałożeniu lakieru możliwa jest kolejna wada; Niektóre rodzaje papieru, zwłaszcza jasne kolory, stają się przezroczyste. W związku z tym rosną wymagania dotyczące czystości i jednolitości klejonej powierzchni. 2.13. Polerowanie - drewno to proces polegający na wielokrotnym nałożeniu na jego powierzchnię najcieńszych warstw pasty – 6-10% roztworu szelaku w alkoholu etylowym. Politura szelakowa ma wysokie właściwości polerskie, a powstały na powierzchni drewna film jest światłotrwały, elastyczny i dość odporny na zarysowania. Polerowanie przeprowadza się za pomocą wełnianego wacika owiniętego w czystą, rozciągniętą (w celu ograniczenia oddzielania się kłaczków) płótno lniane, które nie pozostawia włókien na polerowanej powierzchni, w przeciwieństwie do płótna wełnianego i bawełnianego. Na wacik wlewa się lakier szelakowy (dokładnie przefiltrowany) i na jakiejś powierzchni pomocniczej wykonuje się rozmaz testowy. Ślad rozmazu powinien być cienki, bez pęcherzyków, natychmiast wysychający. W przeciwnym razie należy usunąć nadmiar pasty z wacika, przecierając nim powierzchnię pomocniczą. Proces polerowania składa się z szeregu kolejnych operacji: gruntowania, pierwszego, drugiego i trzeciego polerowania oraz polerowania (odtłuszczania) – odtłuszczenia i końcowego wyrównania powierzchni.
Aby uzyskać równą powłokę, istnieją opracowane w praktyce techniki prowadzenia tamponu po obrabianej powierzchni. Na ryc. 2.4 pokazuje przykłady racjonalnego przebiegu tamponu na różnych etapach polerowania. Ślady (lasy) pozostawione przez tampon powinny pokrywać się równomiernie. Oddzielenie wacika od powierzchni powinno być ślizgowe, a nacisk stopniowo zmniejszać się w kierunku krawędzi detalu, aby uniknąć ciemnych plam spowodowanych nadmiarem pasty. Gruntowanie odbywa się grubszym lakierem - 10%. Tampon prowadzony jest równomiernie (ryc. 2.4, a) w spokojnym tempie. Zagruntowany produkt suszy się przez 3-5 dni w pomieszczeniu o temperaturze nie niższej niż 18-20” C. Jednocześnie należy chronić produkt przed kurzem, zwłaszcza w początkowym okresie schnięcia – do „wysuszenie z kurzu”, tj. do czasu, aż na powierzchni powłoki nie utworzy się film, do którego pył nie będzie się już przyklejał. Następnie powierzchnię poleruje się drobnoziarnistym papierem ściernym lub pumeksem, pudrując je wilgotną lnianą szmatką. Pierwsze i drugie polerowanie przeprowadza się za pomocą bardziej płynnego lakieru - 8%. Przebieg tamponu pokazano na ryc. 2.4, b. Ruchy są szybsze niż podczas gruntowania. Każdą warstwę suszy się również przez 3-5 dni. Trzecie polerowanie przeprowadza się w sposób pokazany na ryc. 2.4, e, W bardzo szybkim tempie i jeszcze bardziej płynnym polerowaniu - 6%. Czas schnięcia 3-5 dni. Jeśli wacik nie ślizga się dobrze podczas polerowania, nałóż na powierzchnię roboczą 2-3 krople oleju lnianego i słonecznikowego. Polerowanie odbywa się jak pokazano na ryc. 2.4, G, czystym wacikiem zwilżonym alkoholem, najlepiej z dodatkiem wapna wiedeńskiego. W tym przypadku powłoka lakieru jest nie tylko odtłuszczana, ale także wyrównywana. Uzyskanie równomiernego wykończenia podczas polerowania w ten sposób wymaga znacznych umiejętności i zręczności. Polerowanie w uproszczony sposób jest mniej pracochłonne i pozwala uzyskać powłokę o całkiem zadowalającej jakości. Roztwór polerski (10-12%) nakładać na przygotowaną powierzchnię za pomocą pistoletu natryskowego możliwie równomiernie. Aby nr. mógł działać, powierzchnia przeznaczona do polerowania musi znajdować się w pozycji poziomej. Nakłada się 4-6 warstw w odstępach co najmniej 2-3 h. Każdą warstwę nanosi się na powierzchnię w kierunku prostopadłym do poprzedniej. Ostatnią warstwę suszy się przez 3-5 dni, po czym wszelkie nierówności usuwa się z powierzchni drobnoziarnistym papierem ściernym. Polerowany drewnianym klocem owiniętym kawałkiem materiału. Powierzchnia Natrzeć pastą GOI lub pastą do prostowania brzytwy, zwilżyć olejem słonecznikowym i równomiernie wypolerować pod lekkim naciskiem do lustrzanego wykończenia. Aby sprawdzić jakość polerowania, obszar kontrolny powierzchni jest okresowo przecierany lnianą szmatką. Na koniec czyszczoną powierzchnię przeciera się wacikiem zwilżonym alkoholem szybkimi ruchami i bez nacisku, a po 2-3 dniach powierzchnię ostatecznie przeciera się suchym, czystym wacikiem. 2.14. woskowanie, czyli nałożenie past woskowych na powierzchnię drewna, a następnie polerowanie jest najlepszym rodzajem wykończenia dla drewna wielkoporowatego (dąb, buk itp.). Pięknie prezentują się konstrukcje drewniane, w których umiejętnie łączy się elementy woskowane i polerowane. Woskowana powierzchnia dobrze podkreśla fakturę drewna. Miękki i delikatny połysk nadaje woskowanej powierzchni niezwykle piękny wygląd. Pasty woskowe nie wymagają wstępnego gruntowania, gdyż same w sobie są dobrym wypełniaczem i mocno przylegają do powierzchni drewna. Wosk pszczeli (cerezyna, parafina) topi się przy umiarkowanym ogrzewaniu.W osobnej misce podgrzewa się terpentynę lub mieszaninę terpentyny i benzyny w „łaźni wodnej” za pomocą kuchenki elektrycznej z zamkniętą spiralą. W małych dawkach, energicznie mieszając, gorący wosk wlewa się do podgrzanej terpentyny lub jej mieszaniny z benzyną, miesza do uzyskania jednorodnej masy i pozostawia do ostygnięcia do temperatury pokojowej. Należy pamiętać, że pasta na bazie wosku pszczelego zapewnia lepsze krycie niż pasta na bazie cerezyny lub parafiny. Powierzchnię przygotowujemy analogicznie jak do wykończenia transparentnego (pkt. 2.9), tj. oczyszczone, wypolerowane i uwolnione od stosu. W razie potrzeby część maluje się na odpowiedni kolor (pkt 2.10). Powstałą pastę nanosi się równomiernie na powierzchnię za pomocą pędzla lub pędzla o twardym włosiu. Temperatura pasty nie powinna być wyższa niż 20-25°C, gdyż przy wyższych temperaturach na powierzchni drewna mogą tworzyć się ciemne plamy. Suszyć przez noc w temperaturze pokojowej. Następnie polerować szmatką do uzyskania jednolitego połysku. Na początku polerowania ściereczka z trudem się ślizga ze względu na przyklejający się wosk, powierzchnia staje się brudna i brzydka. W miarę wcierania i wyrównywania wosku szmatka zaczyna się łatwiej ślizgać, powierzchnia zostaje oczyszczona z brudu, staje się gładka i błyszcząca. Po zakończeniu polerowania część pozostawia się do wyschnięcia (2-3 dni), po czym wyciera się ją czystą, miękką szmatką. Aby błyszcząca powłoka była trwalsza, na woskowaną powierzchnię można nałożyć warstwę lakieru szelakowego z dodatkiem pasty woskowej, po wcześniejszym rozpuszczeniu 5-7% pasty w paście. 2.15. Lakiernictwo Drewno można pokryć lakierami alkoholowymi, olejowymi lub nitrocelulozowymi. Części lakierowane wyglądają nieco gorzej niż te polerowane czy woskowane. Przed lakierowaniem powierzchnię przygotowuje się do wykończenia transparentnego (pkt 2.9). Lakierowanie lakierami alkoholowymi przeprowadza się za pomocą wacika wełnianego owiniętego w wypraną płótno lniane. Wewnątrz tamponu wlewa się lakier alkoholowy. Najlepszym lakierem jest szelak. Lakier nakłada się na przygotowaną powierzchnię wzdłuż włókien drewna równomiernie, bez zacieków. Czas schnięcia pierwszej warstwy wynosi 3-4 godziny, po czym należy ją przeszlifować drobnoziarnistym papierem ściernym bez docisku. Usuń kurz z powierzchni wilgotną gąbką lub szmatką. Wyschniętą pierwszą warstwę lakieru pokrywa się drugą warstwą po rozcieńczeniu lakieru alkoholem o 10%. Drugą warstwę również suszy się przez 3-4 godziny, a następnie szlifuje pumeksem i wodą (wilgotną lnianą szmatkę posypuje się proszkiem). Szlifować lekkimi okrężnymi ruchami bez nacisku, aby nie usunąć lakieru. Po odpyleniu nałożyć trzecią warstwę o konsystencji jak w przypadku drugiej powłoki. Po dniu wypoleruj pastą GOI za pomocą lnianego wacika zwilżonego naftą. Następnie wytrzyj powierzchnię czystą szmatką. Lakierowanie lakierami olejnymi niewiele różni się od lakierowania alkoholowego. Najlepsze lakiery powstają na bazie kopali (żywic naturalnych lub sztucznych). Każdą warstwę lakieru olejnego suszy się przez 2 dni. Lakier nakłada się pędzlem z włosia równomiernie, bez smug. Po wyschnięciu pierwszą warstwę lakieru przeszlifujemy drobnoziarnistym papierem ściernym pod lekkim dociskiem wzdłuż słojów drewna. Powierzchnię usuwa się z kurzu i nakłada drugą warstwę lakieru. Wysuszoną drugą warstwę przeszlifujemy pumeksem nałożonym na lekko zwilżony filc lub szmatkę. Kurz usuwa się, a powierzchnię wyciera się czystą, miękką szmatką. Trzecią warstwę lakieru nakłada się i szlifuje w taki sam sposób jak drugą. Wysuszoną powierzchnię polerujemy tamponem wykonanym z pranej tkaniny lnianej. Wacik zwilża się alkoholem i nakrapia na niego olejem lnianym lub słonecznikowym. Polerowanie odbywa się płynnymi ruchami tak, aby każdy kolejny ślad tamponu lekko nachodził na poprzedni (patrz ryc. 2.4, d).Polerowanie powtarza się 2-3 razy. Usuń ślady oleju miękką, czystą szmatką. Lakierowanie lakierami nitrocelulozowymi Wygodniej jest wytwarzać za pomocą pistoletu natryskowego. Musisz pracować w dobrze wentylowanym pomieszczeniu w temperaturze powietrza co najmniej 18-20 ° C. Części przeznaczone do lakierowania muszą być dobrze wysuszone, w przeciwnym razie lakiery nitro bardzo słabo przylegają do powierzchni. Lakier nakłada się równą warstwą bez smug. Każdą kolejną warstwę nakładamy w kierunku prostopadłym do poprzedniej. Suszyć każdą warstwę (pierwszą, drugą i trzecią) przez około godzinę. Po wyschnięciu każdą warstwę lakieru przeszlifujemy drobnoziarnistym papierem ściernym pod lekkim dociskiem. Czwartą warstwę lakieru suszy się przez XNUMX godziny, a następnie szlifuje jeszcze drobniejszym papierem ściernym, zwilżając powierzchnię naftą lub benzyną. Szlifowaną powierzchnię wyciera się do sucha miękką szmatką. Następnie wypolerować wacikiem z rozciągniętej tkaniny lnianej zwilżonej mieszaniną rozpuszczalnika (na przykład nr 646) i alkoholu etylowego w stosunku 1: 1. Można zastosować inną metodę technologiczną podczas pracy np. z lakierem nitrocelulozowym NC-228. Na powierzchnię przygotowaną do wykończenia transparentnego za pomocą szerokiego pędzla o długości włosia około 8 mm nakładamy 10-20 warstw lakieru nitro. Warstwy nakłada się w odstępie 30-40 minut. Ostatnią warstwę suszy się przez co najmniej jeden dzień. Następnie powłokę czyści się drobnoziarnistym papierem ściernym owiniętym wokół płaskownika, aż do uzyskania gładkiej, matowej powierzchni. Na czyszczoną powierzchnię nakłada się pędzlem kolejną cienką warstwę lakieru, a bezpośrednio po niej warstwę rozpuszczalnika nr 646 (lub nr 647) i suszy przez kilka godzin. Powierzchnia tą metodą lakierowania jest niemal lustrzana. 2.16. Powłoka żywicą epoksydową (klej) Niewiele ustępuje pod względem wyglądu powłoce lakieru poliestrowego, który jest szeroko stosowany w warunkach przemysłowych do wykańczania mebli i obudów sprzętu radiowego. Proces składa się z następujących operacji. Po usunięciu wad (zadrapań itp.) panelu obudowy i oczyszczeniu powierzchni, należy ustawić panel w płaszczyźnie poziomej i wypełnić go równą warstwą przygotowanej wcześniej mieszaniny żywicy i utwardzacza. Podczas przygotowywania pa- Do powlekania szlifowanie powierzchni nie jest wymagane. Grubość warstwy żywicy wynosi 1,5-2 mm. Pęcherzyki powietrza należy ostrożnie usunąć, przekłuwając je igłą. Po -7 godzinach powłoka stwardnieje. Po 2-3 dniach ekspozycji na powietrzu panel jest szlifowany i polerowany. Najpierw użyj grubszego papieru ściernego, a następnie zmień papier ścierny na drobnoziarnisty. Papier należy przymocować do płaskiego drewnianego klocka. Podczas obróbki panel jest podlewany. Polerowanie wykonujemy dowolną pastą polerską za pomocą kawałka filcu. Powstała powłoka jest dość odporna na ciepło i nie boi się wilgoci i rozpuszczalników organicznych. W przypadku konieczności uzyskania cieńszej powłoki żywicę należy przed dodaniem utwardzacza podgrzać, zanurzając słój z nią do wody podgrzanej do temperatury około 30°C. Można również przed dodaniem utwardzacza dodać do żywicy odrobinę acetonu (do 10%) lub rozcieńczalnika do farb nitro i dokładnie wymieszać (aby nie tworzyły się bąbelki). 2.17. Zakończenie malowania Obróbka drewna polega na pokryciu jego powierzchni olejem lub emalią, rzadziej farbami nitrocelulozowymi. W amatorskim W praktyce często konieczne staje się wykonanie drewnianej skrzynki na dowolne urządzenie, skrzynki do przechowywania części lub innych pudełek i pudełek, które nie wymagają starannego wykończenia. W takich przypadkach wystarczy wykończenie farbą. Pod wykończeniem malarskim może znaleźć się drewno z wadami (dziurami i dziurami po sękach), które są uszczelniane i szpachlowane. Pożądane jest zagruntowanie powierzchni przed szpachlowaniem. Glebę wybiera się w zależności od przyszłego zasięgu. Jako podkład pod farbę olejną z powodzeniem stosuje się naturalny olej schnący, podgrzany do 60-80 ° C. Można go zagruntować tą samą farbą co powłoka główna, ale rozcieńczyć olejem schnącym (w stosunku 1:1). Powierzchnię wyschniętą po zagruntowaniu szpachluje się, wybierając w oparciu o określone warunki gotową szpachlę lub przygotowując ją według jednego z receptur podanych w tabeli. 4.1. Drewno jest szpachlowane całkowicie, to znaczy na całej powierzchni. Szpachlówkę nakładamy szpatułką (najlepiej metalową szpatułką o grubości 0,3-0,6 mm), przechylając ją pod kątem 60-75° do powierzchni. Masę szpachlową należy docisnąć tak, aby wypełniła wszystkie pęknięcia i rowki. Nie należy próbować szpachlować głębokich nierówności na raz. Warstwa szpachli o grubości większej niż 1 mm nie tylko schnie przez długi czas, ale także nie trzyma się dobrze. Dlatego głębokie dziury szpachluje się 2-3 razy, pozwalając każdej warstwie wyschnąć. Po wyschnięciu szpachli powierzchnię należy oczyścić płótnem ściernym i wytrzeć z kurzu. Następnie powierzchnię ponownie zagruntować ciągłą warstwą. Wskazane jest, aby szpachlówka i podkład pasowały do koloru przyszłej powłoki. Zagruntowana powierzchnia powinna schnąć przez 2-3 dni. Matowe obszary powierzchni należy pokryć drugą warstwą podkładu, a nierówności ponownie zaszpachlować i przeszlifować. Gdy zagruntowana powierzchnia nabierze jednolitego połysku, można przystąpić do malowania. Jeżeli połysk jest nierówny, spoiwo z warstwy farby będzie intensywnie wchłaniane w drewno, osłabiając wytrzymałość powłoki. Z tego samego powodu przed nałożeniem szpachli olejnej konieczne jest gruntowanie. Podczas barwienia należy pamiętać o podstawowych zasadach. Farbę przed użyciem dokładnie wymieszać i przesączyć przez 2-4 warstwy gazy. Farba powinna pokrywać tylko dolną część pędzla. Szczotkę podczas pracy należy trzymać możliwie prostopadle do powierzchni. Farbę nakładać możliwie cienko, szerokimi paskami, cieniując ją najpierw w jedną stronę, potem w drugą. Jeżeli farba nie pokrywa dobrze powierzchni, należy ją nałożyć 2-3 razy cienką warstwą po wyschnięciu poprzedniej warstwy. Niemożliwe jest nałożenie nowej warstwy farby na mokrą, gdyż prowadzi to do pęknięć powłoki i powstania nierówności na pomalowanej powierzchni. Dla lepszego zabezpieczenia powierzchni pomalowanej farbą olejną pokrywa się ją lakierem olejnym, który dodatkowo nadaje powłoce połysk. Przed nałożeniem lakieru pomalowaną powierzchnię należy dobrze wysuszyć. Jeżeli prace prowadzone są w lokalu niemieszkalnym, to latem suszą się przez co najmniej 6, zimą - co najmniej 12 dni. W tym czasie z farby olejnej całkowicie odparowują substancje lotne, co niekorzystnie wpływa na wytrzymałość i połysk powłoki lakieru. Natychmiast po zakończeniu pracy pędzel należy zmyć z farby. Zwykle pędzel myje się 2-3 razy w odpowiednim rozpuszczalniku (po farbie olejnej można go umyć w nafcie), wyciska i szczelnie owinie paskiem gazety w 2-3 warstwach: wtedy włos nie będzie się sklejał wysuszenie. Pędzle podczas przerwy w pracy można przechowywać w naczyniu z wodą. 2.18. Usuwanie starej farby olejnej Nie uszkadzając drewna, można to zrobić nanosząc na pomalowaną powierzchnię 2% roztwór sody kaustycznej. Farba mięknie i można ją łatwo usunąć tępymi skrobakami. W tym samym celu można użyć roztworu 200 g mydła do prania w 400 ml terpentyny lub pasty alkalicznej. Podstawą pasty alkalicznej jest soda kaustyczna (soda kaustyczna) - 7-18% całkowitej masy przygotowanej kompozycji. Aby uzyskać lepkość, do pasty dodaje się wapno palone (15-35%) i kredę (5-10%). Inni 73-37. % uzupełnia wodę. Pasta może być przygotowana bez wapna: soda kaustyczna – 20% i skrobia – 5% lub soda kaustyczna – 7% i kreda – 13%. Przygotować pastę rozpuszczając najpierw sodę kaustyczną w wodzie podgrzanej do 40-50°C. Pastę nakładać cienką, równą warstwą na całą powierzchnię i pozostawić na 1,5-3 h. Po usunięciu alkalicznej pasty i farby powierzchnię należy dokładnie umyć ciepłą wodą z mydłem i wysuszyć. Te same pasty można również stosować do usuwania farby olejnej z powierzchni metalowych. 2.19. Usuwanie starych lakierów bezbarwnych Podczas naprawy konstrukcji drewnianych czasami konieczne jest usunięcie ich starej powłoki. Zdecydowaną większość powłok można łatwo usunąć za pomocą specjalnych kompozycji, w przypadku Igomu wykluczone są pracochłonne operacje, takie jak szlifowanie czy skrobanie. Powłokę woskową można łatwo usunąć przecierając powierzchnię szmatką zwilżoną gorącą terpentyną. Polerowanie można usunąć przecierając powierzchnię szmatką nasączoną alkoholem lub jeszcze lepiej mieszaniną alkoholu i 25% wodnego roztworu amoniaku w stosunku 2:1. Lakier olejny dobrze usuwa się mieszaniną terpentyny i 25% wodnego roztworu amoniaku w stosunku 2: 1. W tym samym celu można zastosować roztwór sody kaustycznej (3,5 części masowych) w wodzie (10 części masowych), podgrzewając tę kompozycję do 80 ° C. Lakier nitrolowy usuwa się odpowiednim rozpuszczalnikiem lub mieszaniną rozpuszczalnika (lub acetonu) i alkoholu w proporcji 1:1. Czy wiedziałeś?. 2.20 Aby gładko rozplanować sękatą deskę za pomocą struga, należy najpierw rozbić młotkiem warstwę wierzchnią każdego sęka. Zmiękczenie włókna drzewnego spowoduje czystszą (wolną od zarysowań) powierzchnię. 2.21 Jeśli zwilżysz wodą arkusz sklejki wzdłuż linii cięcia, wiórów będzie mniej, a krawędzie będą gładsze. 2.22 Czopy, rowki, listwy można wyciąć piłą do metalu, umieszczając na niej dwa ostrza. Szerokość wycięcia zostanie określona na podstawie odległości pomiędzy panelami. 2.23 Po wbiciu gwoździa na krawędzi deski nie powstaje pęknięcie, jeśli drewno w tym miejscu zostanie wstępnie zagęszczone metalowym stemplem. Lub możesz całkowicie zeszlifować czubek gwoździa, wtedy nie zmiażdży on włókien drewna, ale także wybije w nim dziurę. 2.24. Istnieje możliwość wykonania drążka o przekroju okrągłym pod kolce (kołki) (poz. 2,6) lub innych wkładek kołkowych bez użycia tokarki. Wystarczy wziąć metalową płytkę z otworem o odpowiedniej średnicy, położyć ją np. na szczękach imadła i „wbić” młotkiem lekko zaostrzony kij w otwór. 2.25. Do wbicia małego gwoździa w trudno dostępne miejsce, a nawet pod pewnym kątem, gdy trudno jest „wbić” gwóźdź i wykonać pierwsze uderzenie młotkiem, można użyć kawałka plasteliny. Ten sam problem można rozwiązać za pomocą metalowej rurki i pręta (pręt jest nieco dłuższy), wbijając gwóźdź z plastelinową główką na koniec pręta i kierując go przez rurkę we właściwe miejsce. 2.26. Wkręty i gwoździe nasączone mydłem lub nasmarowane olejem roślinnym łatwiej wnikną nawet w najtwardsze drewno. 2.27 Jeżeli długość wkrętu jest mniejsza niż grubość mocowanego elementu, wkręt można „wgłębić” poprzez wywiercenie w elemencie otworu na wymaganą głębokość wzdłuż średnicy łba wkrętu oraz otworu przelotowego na samą śrubę. 2.28. Wkręt od dawna wkręcony w drewno łatwiej odkręcić, jeśli zostanie podgrzany poprzez dociśnięcie do łba, na przykład grotu lutownicy elektrycznej. 2.29. Jeśli śruba łącząca części skręca się podczas wkręcania, można ją zabezpieczyć, wkładając najpierw jedną lub więcej zapałek z klejem do otworu. 2.30. Otwór pod łeb śruby wpuszczany można pogłębić za pomocą półokrągłego łba śruby zaciśniętego w uchwycie wiertarskim. Pogłębiacz okazuje się bardziej równy niż przy użyciu wiertła. 2.31 Jakość pędzla zależy przede wszystkim od rodzaju włosia. Najlepsze wykonane są z włosia kręgosłupa wieprzowego, drugorzędne z mieszanki włosia i włosia końskiego, najniższe z włosia końskiego.Pędzle wykonane z zamienników – włókna nylonowego – są tańsze, ale nie można ich porównywać naturalne. 2.32 Wybierając pędzel, zwróć uwagę na długość jego części roboczej. Jeśli włosy są zbyt długie, farby nie będzie można zacienić, a tym bardziej nałożyć równą warstwą. Pędzel z krótkim włosiem podczas cieniowania oderwie farbę, pozostawiając ślady. Dopiero gdy długość części roboczej pędzla jest równa jego średnicy, elastyczność włosia i nacisk dłoni można łatwo zrównoważyć i uzyskać równomierne nałożenie warstwy farby. 2.33 Jeżeli szczotka jest wykonana z włosia o długości przekraczającej średnicę koka, pod żadnym pozorem nie należy go obcinać. Część pracującą zwykle „skraca się” poprzez przewiązanie jej ostrymi nitkami lub sznurkiem. Dzięki temu szczoteczka jest trwalsza, gdyż wiązanie może ulec skróceniu w miarę zużywania się szczotki. Aby zapobiec ześlizgiwaniu się szelek (podczas wiązania szczotka zwęża się ku końcowi, ponieważ wewnątrz części roboczej jest wolna przestrzeń), możesz włożyć zatyczkę (drewnianą lub gumową) do części roboczej o tej samej średnicy co rączka i tej samej wysokości co zamierzona uprząż. 2.34 Aby pomalować małą powierzchnię, nie trzeba brudzić pędzla. Możesz użyć kawałka gumy piankowej, a aby nie pobrudzić palców, zaciśnij gumę piankową i wspornik wygięty z paska cyny. Ten sam „pędzel” jest wygodny do nakładania napisów za pomocą szablonu. 2.35 Po pracy z lakierem PF pędzel można zanurzyć w wodzie, jeśli nie ma pod ręką rozpuszczalnika organicznego. Po jednym dniu, choć lakier stwardnieje, będzie sypki i łatwy do usunięcia z pędzla ciepłą wodą z mydłem.
2.37 Zmieszanej farby z pozostałościami folii nie wolno filtrować. Wystarczy wlać farbę do płytkiego słoiczka, włożyć tam kawałek nylonowej pończochy i zanurzyć przez nią pędzel w farbie. Tkaninę na krawędzi słoika można przymocować gumowym pierścieniem. Jeśli farba jest na bazie nitrocelulozy, należy użyć gazy. 2.38 Aby zapobiec wysychaniu farby olejnej podczas przechowywania i tworzeniu się na niej filmu, należy na powierzchnię farby położyć krąg grubego papieru i wypełnić go cienką warstwą schnącego oleju. 2.39 Grubość przygotowanej farby można ocenić, upuszczając jedną kroplę farby na kawałek czystego, suchego szkła i ustawiając szkło pionowo (wygodnie jest użyć butelki). Farba o normalnej gęstości spływa po szkle na głębokość 35-50 mm. Pociągnięcia pędzlem o tej grubości powinny całkowicie rozprowadzić się w ciągu kilku minut po nałożeniu. Autor: tolik777 (aka Viper); Publikacja: cxem.net
Maszyna do przerzedzania kwiatów w ogrodach
02.05.2024 Zaawansowany mikroskop na podczerwień
02.05.2024 Pułapka powietrzna na owady
01.05.2024
▪ Samoloty naddźwiękowe Virgin Galactic ▪ Myszy przeciwko materiałom wybuchowym i narkotykom ▪ Czujnik OmniVision OV12890 z pikselami 1,55 mikrona ▪ Pojedyncze złącze ładowania - microUSB
▪ sekcja serwisu Audiotechnika. Wybór artykułu ▪ artykuł ogórek rzymski. Popularne wyrażenie ▪ artykuł Gdzie mogę posłuchać organów, na których grają fale i wiatr? Szczegółowa odpowiedź ▪ artykuł Sprawdzanie nieznanych roślin pod kątem jadalności. Wskazówki turystyczne ▪ artykuł Wskaźnik temperatury. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki ▪ artykuł Wskaźnik niskiego poziomu baterii. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki
Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn
www.diagram.com.ua |
Zobacz inne artykuły Sekcja 
Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika:
Wszystkie języki tej strony