Półautomatyczna jednostka sterująca zgrzewaniem. Schemat, opis

Bezpłatna biblioteka techniczna

ENCYKLOPEDIA RADIOELEKTRONIKI I INŻYNIERII ELEKTRYCZNEJ
Darmowa biblioteka / Schematy urządzeń radioelektronicznych i elektrycznych

Półautomatyczna jednostka sterująca spawaniem. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki

Bezpłatna biblioteka techniczna

Encyklopedia radioelektroniki i elektrotechniki / sprzęt spawalniczy

Komentarze do artykułu

Jednostka sterująca (zwana dalej „blokiem”) jest główną częścią półautomatu spawalniczego typu PDG-312-1 (PDI-304) i jest przeznaczona do organizowania cyklu spawania półautomatycznego poprzez dostarczanie sygnały kontrolne do organów wykonawczych tych ostatnich.

(kliknij, aby powiększyć)

Główne parametry bloku:

Napięcie zasilania, V.......65
Częstotliwość sieci, Hz.......50
Moc przełączana, W, nie więcej niż .......630
Wielość sterowania prędkością twornika silnika, nie mniej .......10
Czas opóźnienia włączenia źródła spawalniczego po włączeniu zaworu gazowego (nieregulowanego), s.......0,5±0,1
Czas zwłoki załączenia napędu po włączeniu źródła spawania (nieregulowany), s, nie więcej niż...0,5
Czas opóźnienia wyłączenia źródła spawania po wyłączeniu napędu, s: nie więcej niż.......0,5
nie mniej niż ....... 2,5
Czas opóźnienia wyłączenia zaworu gazowego po wyłączeniu źródła spawania, s: nie więcej niż...0,5
nie mniej niż ....... 4,5
Czas włączenia silnika przy spawaniu „plam”, s: nie więcej ....... 1,0
nie mniej niż ....... 5,0
Sztywność charakterystyki mechanicznej w zakresie 500-600 w normalnych warunkach klimatycznych zgodnie z GOST 15150-69 przy zmianie obciążenia z 0,3In na In, nie więcej niż ...... + 10%

Klocek zapewnia: dynamiczne hamowanie; elektroniczne zabezpieczenie twornika silnika przed przeciążeniami; włączenie przedmuchu gazem podczas uruchamiania; wykonywanie trybów „spawanie”, „regulacja”.

Urządzenie pozostaje sprawne, gdy napięcie zasilania zmienia się w zakresie od 0,90 do 1,05 Un.

W trybie konfiguracji blok zapewnia:

włączenie zasilania gazem ochronnym w celu dostosowania jego zużycia; ustawienie wymaganej prędkości podawania drutu elektrodowego;
wybór cyklu pracy; spawanie długimi szwami; spawanie krótkimi szwami;
zgrzewanie punktowe.

W trybie spawania urządzenie zapewnia wykonywanie poleceń rozpoczęcia i zatrzymania spawania. Po wydaniu polecenia rozpoczęcia spawania, urządzenie musi: włączyć dopływ gazu osłonowego, będącego źródłem prądu spawania; przy nieuregulowanej ekspozycji (0,5 s) włącz zasilanie drutu elektrodowego; zapewnić stabilność prędkości podawania drutu elektrodowego z dokładnością ±10% nastawionej wartości przy jednoczesnej wartości napięcia zasilania od plus 5% do minus 10% napięcia znamionowego i prądu twornika silnika od 0,3 In do In.

Po wydaniu polecenia zatrzymania spawania, urządzenie musi: wyłączyć i wyhamować zworę silnika podajnika drutu elektrodowego; wyłączenie źródła prądu spawania po określonym czasie (regulowanym przez tuner); wyłączyć dopływ gazu osłonowego po określonym czasie (regulowanym za pomocą nastawnika).

Urządzenie zapewnia możliwość sterowania prędkością obrotową napędu, podawania drutu spawalniczego z podajnika półautomatycznego, a także wykonywania niezbędnych prac w trybie „regulacja”.

Urządzenie i zasada działania bloku

Blok elementów steruje półautomatycznymi elementami spawalniczymi (silnik elektryczny, elektrozawór, źródło spawalnicze) w celu zapewnienia półautomatycznego spawania. Blok elementów (dalej A3) składa się z grupy elementów tworzących napięcie zasilania; schematy kontroli cyklu spawania; obwody sterowania silnikiem.

Zespół elementów generujących napięcie zasilające stanowią: diody VD26 - VD29, dostarczające napięcie 62 V do obwodu twornika silnika podajnika; elementy R27; VD7; C7; R55; C17, dostarczający zasilanie 15-18 V do MS i elementów obwodu; elementy VD10; VD13; C20, kompensujący wpływ samoindukcji EMF silnika na przełączanie VS1; dioda VD8, zapewniająca okablowanie elektryczne między stabilizowanym źródłem napięcia 15 V a źródłem pulsującego napięcia o częstotliwości 100 Hz; elementy C8; C16; C21 filtra od szumu impulsowego źródła spawania podczas pracy w trybie „spawania”; rezystor gaszący R26 zasilanie 48 V uzwojenie wzbudzenia silnika podajnika; rezystor gaszący R30 zasilanie 48 V uzwojenia elektrozaworu.

Obwód sterowania cyklem spawania jest wykonany na mikroukładach D2 - D4, tranzystorach VTZ - VT6, tyrystorze VS4, przekaźniku K1 i elementach zapewniających ich tryby. Falownik D2.4 jest stopniem buforowym, który kontroluje stan wyzwalacza D4.2, z kolei wyzwalacz określa czas trwania trybu zgrzewania punktowego i spawania długiego szwu (w trybie spawania krótkimi ściegami wyzwalacz D4.2 nie bierze udziału ). Z wyjścia 11 falownika D2.4 dochodzi sygnał: do falownika D2, który wydaje polecenie włączenia obwodu sterującego trybem pracy elektrozaworu: D2.З; VT5; D2.3; VT4; S4; do obwodu dopasowania D3.1, który zezwala na działanie obwodu sterującego silnika podajnika drutu DA1; VT2; VS1; VT1; VS3. Z wyjścia D3.1 sygnał trafia do obwodu sterującego trybem włączania źródła spawania (VT6; D2.1; VT3; K1). Jednocześnie z wyjścia 8 wyzwalacza D4.2 sygnał jest podawany do obwodu koincydencji D3.2, który steruje dynamicznym hamowaniem silnika elektrycznego, zasilaniem drutu elektrodowego (VD22; R39; C19; R28; VS2). Tryb hamowania dynamicznego uruchamiany jest po wydaniu komendy „Koniec spawania”.

Rozważ schemat sterowania cyklem spawania w trybie „zgrzewania punktowego”.

W tym samym czasie S4 jest w pozycji górnej zgodnie ze schematem, S2 jest w stanie otwartym - tryb „praca”. Po wciśnięciu przycisku na palniku (czas wciskania przycisku nie ma wpływu na działanie) pojawia się potencjał dodatni odpowiadający logowi. „1” (dalej „1”) jest podawane na wejście 12 D2.4. W tym samym czasie na 13 D2.4 zapisywany jest log „1” z wyjścia 8 D4.2 (stan początkowy wyzwalacza D4.2) przez przełączone styki przełącznika S4.

Log pojawia się na wejściu falownika D2.4. zero („0”), które zmienia stan wyzwalacza D4.2 z opóźnieniem, którego czas trwania jest określony przez czas rozładowania kondensatora C12 przez rezystory R36; R35 do napięcia poniżej 7V.

Podczas wypracowywania „punktu” jakiekolwiek manipulacje przyciskiem na palniku nie powodują zmiany stanu obwodu, gdyż na pin 13 D2.4 nie ma sygnału hamującego (zerowego) pobieranego z wyjścia bezpośredniego 8 wyzwalacza D4.2.

Jednocześnie z wyjścia 11 falownika D2.4 wysyłany jest sygnał do falownika D2.2, który wydaje polecenie elementom D2.3; VT4; VS4, aby włączyć tranzystor VT4. Sygnał ten trafia również do obwodu koincydencji D3.1, z którego wyjścia „1.4” przechodzi przez D1, który otwiera tranzystor VT6 i tworzy „2.1” na wyjściu D0, co otwiera „klucz” VT3 . Przez uzwojenie przekaźnika K1 popłynie prąd, przekaźnik jest aktywowany i swoimi stykami włącza źródło spawania.

Przez VD25 wchodzi „1”, umożliwiając działanie obwodu sterującego silnika elektrycznego podajnika drutu.

Zgodnie z cyklogramem wciśnięcie przycisku „START” na palniku powoduje włączenie elektrozaworu, następnie źródła spawania i silnika elektrycznego podawania drutu.

Czas trwania zgrzewania punktowego jest ustawiany przez rezystor R35. Po zakończeniu spawania wyłącza się silnik, włącza się hamowanie dynamiczne, następnie z opóźnieniem, które ustawia rezystor R31, wyłącza się źródło spawania i na koniec cyklu, z opóźnieniem, które jest ustawiony przez rezystor RXNUMX, elektrozawór jest wyłączony.

Rozważ szczegółowo koniec cyklu zgrzewania punktowego. Po zakończeniu spawania na wejściu 10 wyzwalacza D4.2 odbierana jest komenda „STOP” (z powodu rozładowania kondensatora C12 do napięcia 7V - „0”), spust przełącza się do stanu pierwotnego, tj. włączony pin 8 D4.2 - "1", na 9. wyjściu D4.2 - "0".

Z wyjścia 9 wyzwalacza D4.2, poprzez przełączone styki SA „0” „dochodzi do obwodu dopasowania D3.1, co daje zakaz obwodu sterowania silnikiem, obwód zasilania uzwojenia twornika jest rozłączony zasilany, ale silnik obraca się dzięki bezwładności.

Niemal jednocześnie włącza się obwód hamowania dynamicznego. Czas trwania opóźnienia 40 ms t= 0,5 (R53,C15). Dziennik. „1” c 9 wyjście D4.2 przez styki S4 wchodzi na wejście obwodu koincydencji D3.2, który włącza tyrystor hamowania dynamicznego VS2, uzwojenie twornika zamyka się, silnik gwałtownie się zatrzymuje.

Z wyjścia D3.1 do VB14 przychodzi „0”, które wydaje polecenie wyłączenia źródła spawania. Wyłączenie następuje z opóźnieniem, którego czas trwania jest określony przez wartość R31, „0” zamyka tranzystor VT6, który tworzy „2.1” na wyjściu D1, co zamknie „klucz” VT3 i de- zasilić przekaźnik K1. Źródło spawania wyłączy się.

Log „1” na wyjściu D2.1 daje polecenie wyłączenia elektrozaworu. Podczas ładowania napięcie C13 do R34, R0,5 (t = 33 (R34-R13) C5) otworzy tranzystor VT2.3. Na „wejściu D1” pojawi się „0”, „2.3”, wygenerowane na wyjściu falownika D4, wyłączy tranzystor VT4 i tyrystor VSXNUMX. Uzwojenie elektrozaworu zostanie pozbawione napięcia.

Podczas pracy z „KRÓTKIMI SZWAMI” potencjał dodatni poprzez przycisk „START” znajdujący się na uchwycie palnika wchodzi na wejście falownika D2.4, wyjście to „1”, które poprzez przełączane styki przełącznika S4 wchodzi obwód sterowania cyklem w trybie „ZGRZEWANIE PUNKTOWE”. Czas trwania zgrzewania określa czas trwania stanu włączenia przycisku „START”. Po zwolnieniu obwód powraca do pierwotnego stanu, podczas gdy wyzwalacz D4 nie jest zaangażowany w pracę.

Podczas spawania z „DŁUGIMI SZWAMI” czas spawania jest określony odstępem czasu między pierwszym a kolejnym naciśnięciem przycisku „START” na uchwycie palnika.

Po przyłożeniu dodatniego potencjału przez przycisk „START”, stopień bufora D2.4 przełączy wyzwalacz D4, a wyzwalacz zapamiętuje ten stan przez samoblokowanie na wejściu 13 D4.2 przez falownik D2.4.

Sygnały pobierane z wyzwalacza D4 i falownika D2.4 poprzez przełączone styki przełącznika S4 podawane są do obwodu sterowania cyklem spawania i obwodu sterowania napędem elektrycznym, analogicznie w trybie „ZGRZEWANIE PUNKTOWE”.

Obwód sterujący napędu elektrycznego do podawania drutu elektrodowego składa się z następujących jednostek funkcjonalnych: sumowanie, wzmacniacz DA1, generator impulsów sterujących VT2; R17; R18; C4; wzmacniacz mocy zmontowany na tyrystorze VS3, obwód zabezpieczający prąd (R3; R5; VT1, VD4), tyrystor hamowania dynamicznego VS2, optotyrystor VS1, który zasila uzwojenie twornika silnika.

Stabilizowane napięcie z VD8 podawane jest na rezystor regulujący prędkość podawania drutu elektrodowego, który znajduje się na podajniku i jest usuwane z silnika tego rezystora i podawane na wejście wzmacniacza sumującego DA1 napięcia odniesienia U3.

Dzielnik na rezystorach R2, R7 jest połączony równolegle ze zworą silnika, a napięcie sprzężenia zwrotnego Uos jest usuwane z wyjścia rezystora R2 i podawane na wejście odwracające wzmacniacza DA1. Napięcie to jest proporcjonalne do napięcia twornika silnika.

Z rezystora R9 usuwane jest napięcie Uos proporcjonalne do prądu płynącego przez twornik silnika i rezystor R29. To napięcie przez rezystory R11, R12 jest dodawane do napięcia odniesienia na nieodwracającym wejściu wzmacniacza sumującego D1.

Dlatego na wyjściu wzmacniacza otrzymujemy niedopasowanie napięcia Up

Ur \uXNUMXd Uz-Uos.

Napięcie niedopasowania jest przykładane do wejścia komparatora wykonanego na tranzystorze jednozłączowym VT2. Gdy napięcie na kondensatorze C4 jest równe progowi włączenia tranzystora VT2, ten ostatni otwiera się, a na rezystorze R18 pojawia się impuls sterujący, który otwiera tyrystor VS3, który włącza tyrystor VS1. Ponieważ baza 2 tranzystora VT2 jest zasilana napięciem, które jest w fazie z napięciem sieciowym, zbocze narastające impulsu sterującego porusza się w fazie w zależności od wartości Up.

W stanie ustalonym, gdy położenie rezystora ustala prędkość podawania drutu elektrodowego, zwora silnika obraca się ze stałą prędkością; napięcie na zaciskach kotwicy i na rezystorze R29 nie zmienia się, a zatem wartość Ur jest stała.

Jeśli wzrosło obciążenie wału silnika, wówczas częstotliwość obrotu jego twornika i napięcie na nim spadają, a prąd obwodu twornika wzrasta. Odpowiednio, ujemne napięcie sprzężenia zwrotnego Uos maleje, a dodatnie napięcie sprzężenia zwrotnego Uos wzrasta.

Z powyższego napięcia (I) widać, że napięcie Up wzrasta. Wzrost Up powoduje odpowiednie przesunięcie fazowe impulsu sterującego na wyjściu komparatora, a tyrystor włącza się wcześniej, co prowadzi do wzrostu napięcia twornika silnika, aw konsekwencji prędkości obrotowej do poprzedniego poziomu.

Działanie dodatniego sprzężenia zwrotnego Uos jest najbardziej efektywne przy niskich prędkościach twornika, tj. gdy wartość bezwzględna tego napięcia jest współmierna do wartości napięcia odniesienia, a napięcie na tworniku silnika jest małe.

Jako wzmacniacz sumujący zastosowano wzmacniacz DC KR140UD1B (DA1). Wzmacniacz jest objęty sprzężeniem zwrotnym zależnym od częstotliwości (C5, C6, R16).

Do nieodwracającego wejścia 11 wzmacniacza przez rezystor R14 przykładane jest napięcie do ustawiania prędkości podawania drutu elektrodowego, a przez rezystor R12 - zintegrowany sygnał proporcjonalny do prądu twornika.

Wejście odwracające 10 wzmacniacza jest zasilane z dzielnika R2, R7 sygnałem proporcjonalnym do napięcia twornika silnika.

Do tego samego wejścia przez rezystory R15; R20 jest zasilany stabilizowanym napięciem do ustawienia wyjścia 5 wzmacniacza, napięciem równym progowi załączenia tranzystora jednozłączowego VT2 przy zerowej wartości napięcia nastawczego.

Rezystor R20 ustawia minimalną prędkość twornika silnika.

Aby skompensować rozrzut parametrów tranzystorów jednozłączowych i zapewnić identyczność charakterystyk wyjściowych napędów, podstawa 2 tranzystora VT2 jest połączona ze stabilizatorem parametrycznym R24, VD9 przez dzielnik R25.

Przesuwając silnik rezystora R25 w każdym egzemplarzu napędu opartego na 2 tranzystorach VT2 ustawia się napięcie, przy którym napięcie na emiterze, mierzone oscyloskopem, wyniesie 3,5 V.

Bieżące napięcie sprzężenia zwrotnego w obwodzie twornika jest usuwane z dzielnika R9. Ogranicznik diodowy VD1, VD2, R4 jest podłączony równolegle do dzielnika w celu ograniczenia maksymalnego napięcia sprzężenia zwrotnego.

Silnik rezystora R3 ustawia wymagany próg włączenia zabezpieczenia prądowego.

Diody VD3, VD4 służą do ograniczenia sygnału w obwodzie bazowym tranzystora VT1 i do kompensacji temperatury trybu pracy tego tranzystora.

Przekaźnik K2 włączany jest przełącznikiem dwustabilnym umieszczonym na mechanizmie podającym w trybie „SETUP” w celu podania drutu elektrodowego do kanału uchwytu spawalniczego.

Styki przekaźnika K2 włączają napęd i wyłączają hamowanie dynamiczne oraz źródło spawania.

Gdy obciążenie wału silnika nie przekracza dopuszczalnej wartości, tranzystor odcinający prąd VT1 jest zamknięty. Napięcie z kolektora tego tranzystora i wyjścia 9 DD4.2 jest podawane przez S4 na wejście obwodu dopasowującego D3.1. Wraz ze wzrostem prądu twornika wzrasta napięcie na rezystorze R29 i podłączonym równolegle rezystorze R3. Silnik rezystora R3 jest podłączony do podstawy tranzystora VT1 i jest zainstalowany w taki sposób, że gdy prąd twornika osiągnie wartość 1,5 In, tranzystor VT1 otwiera się.

Napięcie na jednym z wejść obwodu elementu D3.1 zbliża się do zera, dlatego stopień wyjściowy wzmacniacza D3.1 zamyka się, sygnał na wejściu 11DA1 jest anulowany, generator na VT2 wyłącza się, a tyrystor VS1 wyłącza główny tyrystor sterujący silnikiem, podczas gdy prąd w nim nie ma obwodu twornika silnika, tranzystor VT1 zamyka się, na wyjściu D3.1 pojawia się „1”, umożliwiając włączenie silnika - napęd włącza się ponownie.

W ten sposób w obwodzie twornika utrzymywana jest pewna średnia wartość prądu, która nie przekracza wartości dopuszczalnej.

Autor: V.E.Tushnov

Zobacz inne artykuły Sekcja sprzęt spawalniczy.

Czytaj i pisz przydatne komentarze do tego artykułu.

<< Wstecz

Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika:

Maszyna do przerzedzania kwiatów w ogrodach 02.05.2024

We współczesnym rolnictwie postęp technologiczny ma na celu zwiększenie efektywności procesów pielęgnacji roślin. We Włoszech zaprezentowano innowacyjną maszynę do przerzedzania kwiatów Florix, zaprojektowaną z myślą o optymalizacji etapu zbioru. Narzędzie to zostało wyposażone w ruchome ramiona, co pozwala na łatwe dostosowanie go do potrzeb ogrodu. Operator może regulować prędkość cienkich drutów, sterując nimi z kabiny ciągnika za pomocą joysticka. Takie podejście znacznie zwiększa efektywność procesu przerzedzania kwiatów, dając możliwość indywidualnego dostosowania do specyficznych warunków ogrodu, a także odmiany i rodzaju uprawianych w nim owoców. Po dwóch latach testowania maszyny Florix na różnych rodzajach owoców wyniki były bardzo zachęcające. Rolnicy, tacy jak Filiberto Montanari, który używa maszyny Florix od kilku lat, zgłosili znaczną redukcję czasu i pracy potrzebnej do przerzedzania kwiatów. ... >>

Zaawansowany mikroskop na podczerwień 02.05.2024

Mikroskopy odgrywają ważną rolę w badaniach naukowych, umożliwiając naukowcom zagłębianie się w struktury i procesy niewidoczne dla oka. Jednak różne metody mikroskopii mają swoje ograniczenia, a wśród nich było ograniczenie rozdzielczości przy korzystaniu z zakresu podczerwieni. Jednak najnowsze osiągnięcia japońskich badaczy z Uniwersytetu Tokijskiego otwierają nowe perspektywy badania mikroświata. Naukowcy z Uniwersytetu Tokijskiego zaprezentowali nowy mikroskop, który zrewolucjonizuje możliwości mikroskopii w podczerwieni. Ten zaawansowany instrument pozwala zobaczyć wewnętrzne struktury żywych bakterii z niesamowitą wyrazistością w skali nanometrowej. Zazwyczaj ograniczenia mikroskopów średniej podczerwieni wynikają z niskiej rozdzielczości, ale najnowsze odkrycia japońskich badaczy przezwyciężają te ograniczenia. Zdaniem naukowców opracowany mikroskop umożliwia tworzenie obrazów o rozdzielczości do 120 nanometrów, czyli 30 razy większej niż rozdzielczość tradycyjnych mikroskopów. ... >>

Pułapka powietrzna na owady 01.05.2024

Rolnictwo jest jednym z kluczowych sektorów gospodarki, a zwalczanie szkodników stanowi integralną część tego procesu. Zespół naukowców z Indyjskiej Rady Badań Rolniczych i Centralnego Instytutu Badań nad Ziemniakami (ICAR-CPRI) w Shimla wymyślił innowacyjne rozwiązanie tego problemu – napędzaną wiatrem pułapkę powietrzną na owady. Urządzenie to eliminuje niedociągnięcia tradycyjnych metod zwalczania szkodników, dostarczając dane dotyczące populacji owadów w czasie rzeczywistym. Pułapka zasilana jest w całości energią wiatru, co czyni ją rozwiązaniem przyjaznym dla środowiska i niewymagającym zasilania. Jego unikalna konstrukcja umożliwia monitorowanie zarówno szkodliwych, jak i pożytecznych owadów, zapewniając pełny przegląd populacji na każdym obszarze rolniczym. „Oceniając docelowe szkodniki we właściwym czasie, możemy podjąć niezbędne środki w celu zwalczania zarówno szkodników, jak i chorób” – mówi Kapil ... >>

Przypadkowe wiadomości z Archiwum

Nowa technologia druku 3D złożonych obiektów na bazie celulozy 05.04.2020

Grupa naukowców z ETH Zurich znalazła sposób na przetwarzanie celulozy za pomocą druku 3D w celu stworzenia obiektów o niemal nieograniczonej złożoności, które zawierają duże ilości celulozy.

Nowa technologia łączy bezpośredni druk atramentowy (DIW) i proces zagęszczania materiału, który zwiększa zawartość celulozy w drukowanym przedmiocie nawet o 27%.

Naukowcy najpierw wydrukowali obiekt za pomocą "atramentu wodnego". W skład atramentu wchodzi tylko woda, w której zmieszano cząsteczki celulozy i włókien o wielkości kilkuset nanometrów. Zawartość celulozy wynosi od 14 do XNUMX% całkowitej objętości atramentu.

Następnie naukowcy umieścili wydrukowany obiekt w kąpieli rozpuszczalników organicznych. Ponieważ celuloza nie lubi rozpuszczalników organicznych, jej cząsteczki mają tendencję do sklejania się ze sobą. Tak więc cząstki celulozy są zagęszczane i osadzane w obiekcie.

W kolejnym kroku naukowcy zanurzyli przedmioty w roztworze zawierającym światłoczuły prekursor plastiku (tzw. „prekursor” plastiku, substancji, z której plastik jest wykonany). Kiedy rozpuszczalnik został usunięty przez odparowanie, prekursory plastiku wniknęły w szkielet obiektu na bazie celulozy. Następnie, aby prekursory zamieniły się w twardy plastik, na drukowany przedmiot skierowano światło ultrafioletowe. Umożliwiło to uzyskanie materiału kompozytowego o zawartości celulozy powyżej 27%, czyli zawartość cząstek celulozy wzrosła z 6-14% do 27%.

W zależności od rodzaju zastosowanego prekursora tworzywa sztucznego mogą kontrolować właściwości mechaniczne drukowanych przedmiotów, takie jak elastyczność czy wytrzymałość. Pozwala to na tworzenie twardych lub miękkich części.

Dzięki tej metodzie naukowcy byli w stanie wyprodukować różne obiekty kompozytowe, w tym bardzo delikatne: na przykład „rzeźbę” płomienia o grubości zaledwie jednego milimetra. Technologia ma jedną wadę: zagęszczenie drukowanych części o grubości ścianki większej niż pięć milimetrów prowadzi do zniekształcenia struktury, ponieważ powierzchnia zagęszczanego przedmiotu jest ściskana szybciej niż jego rdzeń.

W przyszłości z nowego materiału będzie można wykonać np. opakowania, a nawet implanty chrząstki. Ta technologia może również zainteresować przemysł motoryzacyjny. Japońscy producenci samochodów stworzyli już prototypowy samochód sportowy, w którym części karoserii wykonane są niemal w całości z materiałów na bazie celulozy.

Inne ciekawe wiadomości:

▪ Niekierowany satelita spada na Ziemię

▪ Sztuczne glony ochronią ocean

▪ Pierwsza tkanina lniana

▪ Pociski naddźwiękowe zamiast platform wiertniczych

▪ Goodyear na księżycowej ziemi

Wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika

Ciekawe materiały z bezpłatnej biblioteki technicznej:

▪ sekcja serwisu Alternatywne źródła energii. Wybór artykułów

▪ artykuł Przekroczyć Rubikon. Popularne wyrażenie

▪ artykuł Dlaczego logo Nestle straciło jedną pisklę w 1988 roku? Szczegółowa odpowiedź

▪ artykuł Maszynista. Standardowe instrukcje dotyczące ochrony pracy