|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese
ENCYKLOPEDIA RADIOELEKTRONIKI I INŻYNIERII ELEKTRYCZNEJ Subwoofer samochodowy w bagażniku. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki
Encyklopedia radioelektroniki i elektrotechniki / Głośniki Po zdobyciu podium przyszła kolej na myślenie o subwooferze. Oczywiście można było po prostu kupić subwoofer w szafce, ale dla mnie to zbyt łatwy sposób :-) A w ogóle gotowe pudełko to trochę niejednoznaczna sprawa... Dlatego postanowiłem zrobić pudełko sam. Istnieje wiele materiałów do wyboru, obliczeń i produkcji głośników niskotonowych. Na początek przestudiowałem wszystkie artykuły A. Yelyutina na temat teorii i praktyki „sabobuildingu” na jego stronie caraudio.ru. W tej chwili istnieje magazyn „Avtozvuk”, ale wciąż udało mi się znaleźć strony, których szukałem. Możesz także obejrzeć „Bubuku” Klausa. A jeśli chodzi o pracę z materiałami kompozytowymi, można znaleźć tutaj wiele cennych informacji. Nie będę uzasadniał wyboru głowicy do subwoofera, powiem tylko, że kupiłem głośnik MTX Thunder 5124 firmy Vadim - odpowiednio 12 cali. Parametry głowicy wskazywały na zamknięte pudełko, producent zalecił 1.25 stopy sześciennej, a biorąc pod uwagę charakterystykę salonu dłuta, Vadim wyliczył 1.22 stopy sześciennej. Na czym się wzorowałem. Po uważnym przeczytaniu wszystkich zaleceń zdecydowałem się zbudować skrzynkę typu „stealth” (ukryta, o nieregularnym kształcie, powtarzająca kształt części bagażnika) z włókna szklanego i włókna węglowego ze ścianami ze sklejki. Materiały i narzędzia Z głównych materiałów potrzebowałem: Nie mam elektrycznej wyrzynarki, więc użyłem zwykłych pił - szerokich i wąskich, dodatkowo wiertarki elektrycznej, budowlanej suszarki do włosów Black & Decker, nożyc do metalu, noża i jeszcze jednego młotka :-) klejenie Zdecydowałem się na umieszczenie głośnika niskotonowego po lewej stronie w bagażniku - mniejsza odległość do akumulatora i więcej miejsca we wnęce ze względu na brak szyjki baku. Planowałem też wykorzystać miejsce, które znajduje się za plastikową zatyczką, a jak się nie bez powodu okazało, jest to dodatkowe 5 litrów objętości. Na początek przygotowałem powierzchnie: zakleiłem wszystko taśmą papierową, łącznie z plastikową ścianą boczną. Następnie z tektury, taśmy klejącej i plasteliny wykonałem osłonę (końce) wokół wycięcia równo z krawędziami, po uprzednim przyklejeniu kawałka 8 mm pianki na wewnętrznej powierzchni tylnego błotnika. Dzieje się tak, aby gotowa forma nie opierała się o skrzydło od wewnątrz. Tutaj ważne jest, aby boczne ścianki kartonowe były ustawione pod niewielkim kątem, w przeciwnym razie odlew nie będzie mógł zostać wyciągnięty z otworu. Następnie tą samą plasteliną nieco poprawiłem powstałą matrycę, aby uzyskać gładsze kontury odlewu. Plastelina rozgrzana suszarką do włosów. Tak przygotowaną powierzchnię obficie posmarowano litolem i przystąpiono do wklejania. Na włókno szklane nałożyłam paski o szerokości około 15 cm, lekko podgrzewając je suszarką do włosów i wyciskając bąbelki. Nie smarowałem powierzchni żywicą (jest w litolu), tylko wstępnie zaimpregnowałem paski. Na tym etapie nie miałem bardzo jasnego wyobrażenia o przyszłym kształcie pudełka, więc przykleiłem oczywiście duży obszar.  Nie udało się zrobić zdjęcia formularza przed wklejeniem. Włókno szklane układa się w jednej warstwie z zakładką, przez którą widać taśmę papierową i plastelinę. Epoksyd twardnieje powoli w niskich temperaturach, więc musiałem znaleźć ciepły garaż, aby utwardzić pleśń. Okazało się to dużo łatwiejsze niż się spodziewałem i po nocy spędzonej w ogromnym ciepłym fabrycznym garażu uroczyście wyrwałem powstały odlew, choć z pewnym wysiłkiem... ściana Oszacowałem ilość, kształt i wielkość ścian bocznych już na miejscu, wycinając je z tektury i mocując klejem termotopliwym (sprzedawanym w postaci prętów, topionych lutownicą lub wkładanych do specjalnego „pistoletu”) . Ale na tym etapie pojawia się bardzo ważny problem, którego rozwiązanie nie jest takie trywialne. Jak oszacować objętość pudełka? Nie znalazłem gotowej odpowiedzi, musiałem coś wymyślić. Pudełko z głośnika zawierało 20 litrów, więc wyciąłem go z tektury na oko i przymocowałem ściany, aby wyszło półtora pudełka. Dokładniejszy pomiar objętości jest możliwy tylko za pomocą substancji sypkich lub płynnych ... Mogą również pojawić się płatki zbożowe (30 litrów płatków :-O)), piasek, keramzyt, kulki piankowe ... Jesteśmy nie mówiąc już o wodzie - projekt jest w zasadzie nieszczelny. Ale świeże rozwiązanie przyszło samo, choć nie od razu: wlałem 6 litrów wody do zwykłych worków na śmieci, zawiązałem je i po prostu wrzuciłem do makiety! Chociaż konstrukcja prawie się zawaliła pod wpływem grawitacji wody, osiągnąłem swój cel... Następnie wyciąłem ściany już ze sklejki 9 mm, starając się uwzględnić zmniejszenie objętości w przyszłości: grubość ścianki, objętość prętów i usztywnień, żywica epoksydowa (9 butelek po 300 g każda), włókno szklane itp. Przymocował nowe ściany klejem topliwym i ponownie zmierzył. W razie wątpliwości co do poprawności pomiarów, szerokość ścian można wykonać z marginesem i odciąć nadmiar później, gdy uzyska się wystarczającą wytrzymałość. Górna ścianka musiała być wykonana z wycięciem na głośnik w zwykłym miejscu okładziny. Więc planuję zorganizować tylny sub-dźwięk.  To wycięcie jest przeznaczone dla zwykłego głośnika „tylnego poddźwięku”. użyto tej samej sklejki 9 mm, żywicy epoksydowej i małych gwoździ. Następnie skręciłem ściany razem za pomocą wkrętów (samogwintujących), bloczków i żywicy epoksydowej. Pręty najlepiej ciąć z twardego drewna: buk, dąb, brzoza. Zaznacz miejsca na śruby (ja wziąłem 4X25mm) i nawierć wstępnie wiertłem 0,5-0,75 średnicy śruby, w przeciwnym razie pręt pęknie. Dodam jeszcze, że ściany boczne skręciłem ze sobą bez rozdzielania tylnej - aby na bieżąco kontrolować położenie drewnianej części względem włókna szklanego. Oznacza to, że zerwał tymczasowe połączenie klejowe, położył pasek i ponownie przymocował obszar gorącym klejem.  Wkręty samogwintujące znajdują się nieco podstępnie - tak, aby nie „spotykały się” wewnątrz pręta. Dla lepszego zagłębienia głowic miejsce to zostało wstępnie nawiercone dużym wiertłem.  Drewniane wiązanie w jednej warstwie, spód nie został jeszcze dokładnie sklejony. Formę od wewnątrz trzeba było trochę wypolerować. Kiedy drewniana listwa wyschła, dokładnie przykleiłem do niej tylną ścianę żywicą epoksydową, przybijając ją zszywkami (małymi) goździkami na obwodzie, aby uzyskać pełne dopasowanie. Potem odciąłem nadmiar gipsu i w niektórych miejscach wyciągnąłem te goździki...  Odlew idealnie przylegał do drewnianej ściany w najbardziej nierównym miejscu. Jeśli przyjrzysz się uważnie, na obwodzie widoczne są ślady goździków. Podczas dokowania wszystkie pęknięcia zostały wypełnione mieszanką żywicy i trocin. Oryginalny formularz był gotowy. Nawet na tym etapie pudełko okazało się całkowicie szczelne, więc zmierzyłem objętość wodą i bez użycia plastikowych torebek… Autor: Dmitrij Cypczenko, Autosound; Publikacja: avtozvuk.com
Nowy sposób kontrolowania i manipulowania sygnałami optycznymi
05.05.2024 Klawiatura Primium Seneca
05.05.2024 Otwarto najwyższe obserwatorium astronomiczne na świecie
04.05.2024
▪ Potrzebujesz skanera butelek ▪ Kapusta kiszona lekiem na raka ▪ Ujawnił sekret migoczącej błyskawicy ▪ Dron, który tworzy chmury i powoduje opady
▪ część witryny internetowej Anteny. Wybór artykułów ▪ artykuł I będziecie żyli na ziemi jak ślepe robaki... Popularne wyrażenie ▪ artykuł Czy świstak potrafi przewidzieć pogodę? Szczegółowa odpowiedź ▪ artykuł Latarka LED i jej wyrafinowanie. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki
Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn
www.diagram.com.ua |
Zobacz inne artykuły Sekcja 
Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika:
Wszystkie języki tej strony