Bezpłatna biblioteka techniczna ENCYKLOPEDIA RADIOELEKTRONIKI I INŻYNIERII ELEKTRYCZNEJ Szklane pudełka do subwooferów: jak to robią w Ameryce. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki Encyklopedia radioelektroniki i elektrotechniki / Głośniki Instalatorzy często starają się, aby subwoofer stał się centralnym elementem systemu. Zwłaszcza jeśli mówimy o samochodzie demonstracyjnym lub konfiguracji wyczynowej. To prawda, że nie zawsze jest to możliwe, ale wszyscy próbują, ponieważ obudowa subwoofera jest elementem kompleksu audio, na którym można eksperymentować i tworzyć arcydzieła sztuki instalacyjnej. Założyciele car audio od dawna aktywnie wykorzystują włókno szklane do budowy subwoofera i osiągają imponujące rezultaty. O podzielenie się swoimi doświadczeniami poprosiliśmy znane amerykańskie studio Competition Soundworks. Przygotowywali się właśnie do kolejnych zawodów, ale nie odmówili nagrania na filmie głównych kamieni milowych budowy boksu, a także opatrzenia zdjęć odpowiednimi komentarzami. 1. Pierwsza i być może najprostsza operacja: z półcalowej płyty MDF zmontowano skrzynkę, która stanie się podstawą całej konstrukcji. 2. Do określenia objętości wyporowej obudowy amerykańscy instalatorzy z Competition Soundworks posłużyli się parametrami podanymi przez producenta głośników. Przy określaniu jego kształtu wzorowano się na charakterystyce bagażnika samochodu (w tym przypadku Volkswagena Jetty). Aby uzyskać większą wytrzymałość, szwy i rogi są pokryte szczeliwem silikonowym. 3. Ponieważ obudowa ma być „ładowana” dwiema 12-calowymi głowicami, do niezawodnego montażu potrzebne będą 4 pierścienie montażowe, które wycięte są z płyt MDF o wymiarach około 14 x 14 cali. 4. Możesz odciąć zewnętrzne narożniki zwykłą piłą do metalu, ale wtedy będziesz potrzebować narzędzia popularnego wśród amerykańskich instalatorów - routera ręcznego. Za jego pomocą wycina się pierwszy z czterech idealnie okrągłych pierścieni. Pierścień można następnie wykorzystać jako szablon, przybijając go (zwykle za pomocą pistoletu do gwoździ) do trzech arkuszy płyty MDF i wycinając pozostałe pierścienie. 5. Powierzchnię zewnętrzną i wewnętrzną trzech mocowanych pierścieni szlifuje się za pomocą szlifierki stacjonarnej, po czym pierścienie rozdziela się. 6. Zewnętrzne naroża obu pierścieni zaokrąglamy za pomocą szlifierki stacjonarnej. 7. Pierścienie są gotowe, teraz należy je zabezpieczyć w pudełku. 8-10. Obydwa pierścienie mocuje się do skrzynki za pomocą gwoździ i kleju do drewna za pomocą tymczasowych wsporników za pomocą małych pasków płyty MDF. Najważniejsze tutaj jest dokładne zmierzenie wszystkiego, aby pierścienie znajdowały się w tej samej odległości od siebie i od ścian korpusu. W punktach mocowania wykonuje się oznaczenia na wypadek nieoczekiwanego „oddokowania”. 11. Na tym etapie potrzebne będą dodatkowe łączniki (te same płyty MDF, tylko montowane pionowo), aby pierścienie obróciły się ku sobie. Wszystkie elementy złączne są usuwane dopiero na końcowym etapie procesu. 12. Tkanina radiowa jest naciągnięta na otwartą część pudełka nad pierścieniami. Dwa pozostałe pierścienie (zaokrąglonymi rogami do góry) przybijamy małymi gwoździami do tych już zamontowanych w korpusie. W ten sposób tkanina kończy się pomiędzy pierścieniami. Będzie to wymagało dość znacznego naprężenia tkaniny, ponieważ będzie ona musiała zostać pokryta włóknem szklanym (żywicą poliestrową). 13. Tkaninę przypinamy do korpusu (co półtora centymetra). Podczas tego procesu tkanina musi być napięta. 14. Nadmiar materiału odcinamy zwykłym ostrzem. 15-16. Tkanina pokryta (chwostowana) warstwą żywicy poliestrowej. Należy to zrobić w dobrze wentylowanym pomieszczeniu. W dodatnich temperaturach żywica schnie w ciągu 5-10 minut (jeśli na słońcu, to nawet szybciej). 17-18. Po całkowitym wyschnięciu pierwszej warstwy włókna szklanego nakładana jest druga warstwa mieszaniny żywicy, wypełniacza objętościowego i utwardzacza. Wysycha w ciągu 20 minut. 19-20. Czas na „szklarzy”. Suchą powierzchnię pokrywa się kolejną warstwą żywicy poliestrowej, a następnie na powierzchnię kleju nakłada się włókno szklane. Czynność powtarza się, aż utworzy się warstwa o grubości od 1 do 1,5 centymetra. 21-22. Po wyschnięciu włókna szklanego (zajmie to około pół dnia) powierzchnię ponownie potraktowano wypełniaczem objętościowym, aby uniknąć nierówności. Następnie cała powierzchnia jest dokładnie szlifowana. W razie potrzeby tkaninę radiową pokrywającą głośniki można zdjąć. Chociaż wielu instalatorów zostawia to, aby subwoofer był lepiej chroniony przed kurzem. Autor: A. Krasner, 12 V; Publikacja: 12voltsmagazine.com Zobacz inne artykuły Sekcja Głośniki. Czytaj i pisz przydatne komentarze do tego artykułu. Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika: Nowy sposób kontrolowania i manipulowania sygnałami optycznymi
05.05.2024 Klawiatura Primium Seneca
05.05.2024 Otwarto najwyższe obserwatorium astronomiczne na świecie
04.05.2024
Inne ciekawe wiadomości: ▪ samochód elektryczny o mocy 3000 KM ▪ Gigabit Powerline - chip do sieci domowych poprzez okablowanie elektryczne ▪ SN65HVD82 - interfejs RS-485 ze wzmocnioną ochroną przeciwzakłóceniową i ESD ▪ Zimno do szybkiego nagrzewania Wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika
Ciekawe materiały z bezpłatnej biblioteki technicznej: ▪ sekcja witryny Wzmacniacze mocy. Wybór artykułów ▪ artykuł Prawo karne. Część ogólna i specjalna. Kołyska ▪ artykuł Czym są drożdże? Szczegółowa odpowiedź ▪ artykuł Sprawdzanie i regulacja ochrony odgromowej. Standardowe instrukcje dotyczące ochrony pracy ▪ artykuł o metronomie muzyka. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki ▪ artykuł Automatyczna ładowarka. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki
Zostaw swój komentarz do tego artykułu: Wszystkie języki tej strony Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn www.diagram.com.ua |