|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese
TRANSPORT OSOBISTY: ZIEMIA, WODA, POWIETRZE
Główny wirnik wiatrakowca. Transport osobisty
Katalog / Transport osobisty: lądowy, wodny, powietrzny Bez przesady można powiedzieć, że najważniejszą rzeczą w szybowcu-autogyro jest główny wirnik. Właściwości lotne wiatrakowca zależą od poprawności jego profilu, masy, dokładności centrowania i siły. To prawda, że \u20b\u30bniezmotoryzowane urządzenie ciągnięte za samochodem wznosi się tylko o XNUMX–XNUMX m. Ale nawet latanie na takiej wysokości wymaga obowiązkowego przestrzegania wszystkich wcześniej określonych warunków.
Łopata (ryc. 1) składa się z głównego elementu przejmującego wszystkie obciążenia - dźwigara, żeber (ryc. 2), między którymi szczeliny wypełnione są płytami piankowymi, oraz krawędzi spływu wykonanej z prostowarstwowej łaty sosnowej. Wszystkie te części głowni są sklejone żywicą syntetyczną i po odpowiednim wyprofilowaniu pokryte włóknem szklanym dla dodatkowej wytrzymałości i szczelności. Materiały na łopatę: sklejka lotnicza o grubości 1 mm, włókno szklane o grubości 0,3 i 0,1 mm, żywica epoksydowa ED-5 i polistyren PS-1. Żywicę uplastycznia się ftalanem dibutylu w ilości 10-15%. Utwardzaczem jest polietylenopoliamina (10%). Wytwarzanie drzewca, montaż łopatek i ich późniejsza obróbka odbywa się na pochylni, która musi być wystarczająco sztywna i mieć prostoliniową poziomą powierzchnię, a także jedną z pionowych krawędzi (ich prostoliniowość zapewnia żłobienie pod linijka podobna do zakrzywionej, o długości co najmniej 1 m). Pochylnia (rys. 3) wykonana jest z suchych desek. Do pionowej krawędzi podłużnej (której prostoliniowość jest zapewniona) na czas montażu i klejenia dźwigara mocowane są za pomocą wkrętów metalowe płytki montażowe w odległości 400-500 mm od siebie. Ich górna krawędź powinna wznosić się ponad poziomą powierzchnię o 22-22,5 mm.
Na każdą łopatkę należy przygotować 17 pasków sklejki, wyciętych zgodnie z rysunkiem dźwigara razem z warstwą zewnętrzną, z naddatkami obróbkowymi 2 - 4 mm z każdej strony. Ponieważ wymiary arkusza sklejki wynoszą 1500 mm, w każdej warstwie nieuniknione jest sklejanie pasków co najmniej 1:10, a złącza w jednej warstwie powinny być oddalone o 100 mm od połączeń w drugiej, po niej. Kawałki sklejki układa się w taki sposób, aby pierwsze połączenia warstw dolnej i górnej znajdowały się w odległości 1500 mm od końca drzewca, warstwy drugiej i przedostatniej w odległości 1400 mm itd., a połączenie warstwy środkowej znajdowało się na odległości 700 mm od końca ostrza. W związku z tym drugie i trzecie połączenie zebranych pasków zostanie rozmieszczone wzdłuż drzewca. Ponadto musisz mieć 16 pasków włókna szklanego o grubości 0,3 mm i wymiarach 95x3120 mm każdy. Muszą być najpierw przetworzone w celu usunięcia smaru. Ostrza należy kleić w suchym pomieszczeniu w temperaturze 18-20°C. Produkcja drzewc Przed złożeniem wykrojów pochylnia jest wyłożona kalką kreślarską, aby wykroje się do niej nie przyklejały. Następnie układana jest pierwsza warstwa sklejki i wyrównywana względem płyt montażowych. Mocuje się go do pochylni za pomocą cienkich i krótkich gwoździ (4-5 mm), które wbija się od tyłu i na końcu lemiesza oraz po jednym z każdej strony złączy, aby zapobiec przesuwaniu się kawałków sklejki wzdłuż żywicy i włókna szklanego podczas montażu. Ponieważ pozostaną w warstwach, są losowo wbijane. Gwoździe wbijane są we wskazanej kolejności i zabezpieczają wszystkie kolejne warstwy. Muszą być z wystarczająco miękkiego metalu, aby nie uszkodzić krawędzi tnących narzędzia używanego do dalszej obróbki drzewca. Warstwy sklejki obficie zwilżamy wałkiem lub pędzlem z żywicą ED-5. Następnie na sklejkę nakłada się kolejno pasek włókna szklanego, który wygładza się ręcznie i drewnianą pacą, aż na jej powierzchni pojawi się żywica. Następnie na tkaninie umieszcza się warstwę sklejki, w której strona, która będzie leżała na włóknie szklanym, jest najpierw posmarowana żywicą. Zmontowany w ten sposób dźwigar pokrywa się kalką kreślarską, kładzie się na nim szynę o wymiarach 3100 x 90 x 40 mm. Pomiędzy szyną a pochylnią za pomocą zacisków rozmieszczonych w odległości 250 mm od siebie na całej długości szyny ułożony pakiet jest ściskany do momentu, gdy jego grubość zrówna się z górnymi krawędziami płyt montażowych. Nadmiar żywicy należy usunąć przed stwardnieniem. Półfabrykat dźwigara jest usuwany z pochylni po 2-3 dniach i obrabiany na szerokość 70 mm w części profilowej, 90 mm w stopce oraz długość między końcami - 3100 mm. Koniecznym wymogiem, który powinien być spełniony na tym etapie jest zapewnienie prostoliniowości powierzchni drzewca, która stanowi krawędź natarcia łopaty w procesie dalszego profilowania. Powierzchnia, do której zostaną przyklejone żebra i rdzeń piankowy, musi być również w miarę prosta. Należy go obrabiać strugarką i zawsze nożem z twardego stopu lub, w skrajnych przypadkach, pilnikami typu bastard. Wszystkie cztery wzdłużne powierzchnie półwyrobu drzewca muszą być wzajemnie prostopadłe. Profilowanie wstępne Oznaczenie półwyrobu drzewca wykonuje się w następujący sposób. Umieszcza się go na pochylni, a na powierzchni czołowej, przedniej i tylnej nanosi się linie w odległości 8 mm od powierzchni pochylni (~ Un max). Na końcu dodatkowo rysowany jest pełny profil ostrza za pomocą szablonu (ryc. 4) w skali 1:1. Nie jest wymagana szczególna precyzja wykonania tego szablonu pomocniczego. Po zewnętrznej stronie szablonu nakładana jest linia cięciwy i wiercone są na niej dwa otwory o średnicy 65 mm na czubku profilu iw punkcie oddalonym od niego o 6 mm. Patrząc przez otwory połączyć linię cięciwy szablonu z linią narysowaną na czole dźwigara, aby narysować na niej linię wyznaczającą granicę profilowania. Aby uniknąć przesunięć, szablon jest przymocowany do końca cienkimi gwoździami, pod którymi wierci się w nim otwory dowolnie rozmieszczone wzdłuż ich średnicy. Drzewce są obrabiane wzdłuż profilu za pomocą prostej strugarki (szorstkiej) i płaskiego pilnika. W kierunku wzdłużnym jest kontrolowany przez linijkę. Po zakończeniu obróbki żebra są przyklejane do tylnej powierzchni drzewca. Dokładność ich montażu zapewnia fakt, że podczas ich produkcji stosowana jest cięciwa, która pokrywa się z linią cięciwy wydrukowaną na tylnej płaszczyźnie półwyrobu drzewca, a także wizualna weryfikacja prostoliniowości ich położenia względem do szablonu pomocniczego. W tym celu jest on ponownie mocowany do powierzchni czołowej. Żebra znajdują się w odległości 250 mm od siebie, przy czym pierwsze ustawione jest na samym początku profilu dźwigara lub w odległości 650 mm od końca jego czołowej części. Montaż i obróbka ostrza Po stwardnieniu żywicy między żebrami wkleja się płytki piankowe odpowiadające profilowi tylnej części głowni, wykonuje się nacięcia wzdłuż wystających końców żeber w szynie tworzącej krawędź spływu. Ten ostatni jest przyklejony żywicą do żeber i płyt piankowych. Następnie przeprowadzana jest obróbka zgrubna płyt piankowych, których krzywizna jest dopasowywana do krzywizny żeber, a nadmiar drewna jest usuwany z łaty w celu utworzenia krawędzi spływu z pewnym zapasem na późniejszą obróbkę precyzyjną według głównego szablonu ( Ryc. 5). Podstawę szablonu wykonuje się najpierw z tolerancją 0,2-0,25 mm dla wartości Uv i Un wskazanych w szablonie, aby uzyskać profil o mniejszym rozmiarze niż ostateczny do klejenia włóknem szklanym. Podczas obróbki ostrza za pomocą głównego szablonu jego dolna powierzchnia jest traktowana jako podstawa. W tym celu prostoliniowość jej tworzącej weryfikuje się zakrzywioną linijką w odległości Xn = 71,8 mm, gdzie Yn = 8,1 mm. Prostoliniowość można uznać za wystarczającą, jeśli na środku linijki o długości 1 m znajduje się przerwa nie większa niż 0,2 mm. Następnie szyny prowadzące wykonane z twardego drewna lub duraluminium o wysokości 500 mm są mocowane do długich boków dobrze wyrównanej płyty duraluminiowej o wymiarach 226x6x8,1 mm. Odległość między nimi dla górnej połowy głównego szablonu powinna być równa szerokości ostrza, czyli 180 mm. Ten ostatni jest układany na pochylni na 3 - 4 okładzinach, których grubość jest równa grubości płyty montażowej i dociskany zaciskami. Dzięki temu wyprostowana płytka może przemieszczać się pomiędzy pochylnią a dolną powierzchnią pióra na całej długości w płaszczyźnie prostej, co zapewnia stabilność grubości pióra i zgodność jego powierzchni z zadanym profilem. Górną powierzchnię ostrza można uznać za obrobioną, jeżeli górna połowa szablonu porusza się na całej swojej długości bez przerwy wzdłuż profilu oraz w punktach styku szablonu z prowadnicami. Dolna powierzchnia ostrza jest sprawdzana za pomocą w pełni zmontowanego szablonu, którego obie połówki są ze sobą sztywno połączone. Powierzchnie górną i dolną profiluje się pilnikami gruboziarnistymi o zgrubnym i średnim nacięciu, a zagłębienia i nierówności uszczelnia się według szablonu szpachlówką ED-5 zmieszaną z mączką drzewną i ponownie piłuje według szablonu. Wklejanie ostrza Następną operacją jest wklejenie części profilowej i czołowej łopatek włóknem szklanym o grubości 0,1 mm w dwóch warstwach na żywicę ED-5. Każda warstwa to ciągła taśma z włókna szklanego, która jest nałożona środkiem na krawędź natarcia ostrza. Głównym wymogiem, którego należy przestrzegać w tym przypadku jest to, aby po dobrym nasyceniu tkaniny żywicą, nadmiar żywicy ostrożnie wycisnąć drewnianą pacą w kierunku poprzecznym od przedniej krawędzi do tyłu, tak aby nie dostały się pęcherzyki powietrza formować pod tkaniną. Tkanina nie powinna się nigdzie podwijać ani marszczyć, aby uniknąć niepotrzebnego pogrubienia. Po wklejeniu ostrzy są one czyszczone papierem ściernym, a krawędź spływu jest doprowadzana do grubości zbliżonej do ostatecznej. Sprawdź również profil czubka drzewca. Na razie odbywa się to przy użyciu głównego szablonu z pewnymi naddatkami, jak wskazano powyżej, aby zapewnić jakość profilowania górnej i dolnej powierzchni.
Główny szablon jest doprowadzany do wymaganego rozmiaru i za jego pomocą profil jest ostatecznie dostosowywany za pomocą szpachli, a dolna powierzchnia ostrza jest ponownie traktowana jako podstawa, dla której za pomocą zakrzywionej linijki prostoliniowość jego tworzącej jest ponownie sprawdzone w odległości Xn = 71,8 mm od palca. Po upewnieniu się, że jest prosta, głownię układamy na pochylni dolną powierzchnią w dół na okładzinach o wysokości 42 mm (wartość ta jest zaokrągloną różnicą między wysokością dolnej połowy szablonu a Un = 8,1 mm). Jedna z okładzin leży pod stopką ostrza, która w tym miejscu jest dociskana do pochylni za pomocą zacisku, reszta wzdłuż ostrza w dowolnych odległościach od siebie. Następnie górną powierzchnię ostrza przemywa się acetonem lub rozpuszczalnikiem i pokrywa na całej długości cienką warstwą szpachli z żywicy ED-5 i proszku do zębów o takiej gęstości, aby łatwo rozprowadzała się po powierzchni i nie spływała w dół wzdłuż krzywizny profilu (konsystencja gęstej śmietany). Mocno zamocowany szablon główny powoli i równomiernie przesuwa się wzdłuż ostrza ze skosem do przodu wzdłuż ruchu, tak aby jego krawędź cały czas spoczywała na poziomej powierzchni pochylni. Usuwając nadmiar szpachli z wypukłych obszarów profilu i pozostawiając odpowiednią jej ilość we wgłębieniach, szablon zapewnia tym samym wykończenie profilu. Jeśli okaże się, że ubytki w niektórych miejscach nie zostały uzupełnione, wówczas czynność tę powtarza się po nałożeniu na nie grubszej warstwy szpachli. Nadmiar szpachli należy okresowo usuwać, gdy zacznie zwisać z przedniej i tylnej krawędzi ostrza. Podczas wykonywania tej operacji ważne jest, aby szablon przesuwać bez zniekształceń i prostopadle do osi podłużnej ostrza, poruszając nim non stop, aby uniknąć nierówności powierzchni ostrza. Po doprowadzeniu szpachli do pełnej twardości i lekkim wygładzeniu jej papierem ściernym, czynność ostatecznego szpachlowania powtarza się na dolnej powierzchni za pomocą padów o wysokości 37 mm. Wykończenie ostrza Po wykonaniu ostrzy są one obrabiane papierem ściernym o średniej ziarnistości, zwracając szczególną uwagę na uformowanie czubka profilu, myte acetonem lub rozpuszczalnikiem i pokrywane podkładem nr 138, z wyjątkiem miejsca mocowania trymera ( Ryc. 6). Następnie wszelkie nierówności uszczelniamy szpachlą nitro, pilnując, aby na profilowanych powierzchniach nie tworzyły się nadmierne zgrubienia. Końcowe prace wykończeniowe, polegające na starannym usunięciu nadmiaru szpachli wodoodpornym papierem ściernym o różnej uziarnieniu, przeprowadza się zgodnie z postępem zamkniętego szablonu po powierzchniach ostrza bez nadmiernych skoków i szczelin (nie więcej niż 0,1 mm). Po sklejeniu łopatek włóknem szklanym o grubości 0,1 mm i zanim zostaną one zasypane ziemią, na czubku łopatek na górze i dole żywicy ED-5 przyklejane są płyty dębowe lub jesionowe o wymiarach 400x90x6 mm, które są cięte tak, aby łopaty uzyskują kąt instalacji zawarty między cięciwą a płaszczyzną poziomą i równy 3°. Sprawdza się to za pomocą prostego szablonu (ryc. 7) względem przedniej powierzchni kolby, a także kontrolując równoległość powierzchni utworzonych w tym przypadku od spodu i od góry kolby. To kończy formowanie kolby ostrza i jest wklejane 0.3 mm włóknem szklanym na żywicy ED-5, aby ostrze było szczelne. Gotowe ostrze, z wyjątkiem kolby, jest malowane emalią nitro i polerowane. Po porady dotyczące ustalenia rzeczywistego położenia środka ciężkości łopatek, ich wyważenia i współpracy z piastą zapraszamy do lektury kolejnych numerów magazynu. Montaż i regulacja Rozważaliśmy proces technologiczny wytwarzania łopat wirnika wiatrakowca. Kolejnym krokiem jest wyważenie łopat wzdłuż cięciwy, montaż i wyważenie wirnika głównego wzdłuż promienia łopat. Dokładność montażu tego ostatniego zależy od płynnej pracy głównego wirnika, w przeciwnym razie wystąpią zwiększone niepożądane wibracje. Dlatego do montażu należy podejść bardzo poważnie - nie spiesz się, nie rozpoczynaj pracy, dopóki nie zostaną wybrane wszystkie niezbędne narzędzia, osprzęt i przygotowane miejsce pracy. Podczas balansowania i składania musisz stale kontrolować swoje działania – lepiej siedem razy zmierzyć, niż chociaż raz upaść z małej wysokości. Proces wyważania łopat wzdłuż cięciwy w tym przypadku sprowadza się do określenia położenia środka ciężkości elementu łopatkowego.
Głównym celem konieczności wyważenia cięciwy łopaty jest zmniejszenie tendencji do występowania drgań typu trzepotanie. Chociaż oscylacje te prawdopodobnie nie wystąpią w opisanej maszynie, należy o nich pamiętać, a podczas regulacji należy dołożyć wszelkich starań, aby CG ostrza mieściło się w granicach 20 - 24% cięciwy od czoła profilu. Profil łopaty NACA-23012 charakteryzuje się bardzo małym przesunięciem środka nacisku (CP - punkt przyłożenia wszystkich sił aerodynamicznych działających na łopatę w locie), które mieści się w tych samych granicach co CP. Umożliwia to łączenie linii CG i CP, co w praktyce oznacza brak pary sił powodujących skręcanie łopaty wirnika. Zaproponowana konstrukcja łopaty zapewnia wymagane położenie CG i CP, pod warunkiem, że są one wykonane ściśle według rysunku. Ale nawet przy najbardziej starannym doborze materiałów, zgodności z technologią, może wystąpić rozbieżność masy, w związku z którą wykonywane są prace wyważające. Możliwe jest określenie (z pewnymi błędami dopuszczalnymi) położenia CG produkowanej łopatki poprzez wykonanie łopatek z naddatkiem na końcach 50-100 mm. Po ostatecznym opiłowaniu naddatek jest odcinany, na ostrze nakładany jest czubek, a element cięty jest wyważany.
Element łopatkowy umieszczony jest na trójściennym, poziomo położonym pryzmacie swoją dolną powierzchnią (rys. 1). Jego płaszczyzna przekroju wzdłuż cięciwy musi być ściśle prostopadła do krawędzi pryzmatu. Przesuwając element łopatki wzdłuż cięciwy uzyskuje się jej równowagę i mierzy się odległość przy czubku profilu od krawędzi pryzmatu. Odległość ta powinna wynosić 20-24% długości cięciwy. Jeśli CG przekroczy ten maksymalny limit, na nosku profilu na końcu łopaty należy zawiesić obciążnik przeciw trzepotaniu o takiej wadze, aby CG przesunął się do przodu o wymaganą wartość. Kolba głowni wzmocniona jest nakładkami, którymi są blachy stalowe o grubości 3 mm (ryc. 2). Mocowane są do kolby głowni za pomocą kapturków o średnicy 8 mm i nitów wpuszczanych na jakimś kleju: BF-2, PU-2, ED-5 lub ED-6. Przed zamontowaniem podkładek kolba ostrza jest czyszczona gruboziarnistym papierem ściernym, a sama podkładka jest piaskowana. Części przeznaczone do sklejenia, czyli kolby łopatek, okładziny, otwory na zaślepki i same zaślepki są odtłuszczone i dokładnie nasmarowane klejem. Następnie zaślepki są nitowane i zakładane są nity (po 4 sztuki na każdą okładzinę). Po tej operacji łopatki są gotowe do znakowania do montażu na piaście. Wirnik główny wiatrakowca (rys. 3) składa się z dwóch łopat, tulei, osi śmigła z łożyskami tocznymi, obudowy łożyska zawiasu poziomego oraz ogranicznika kąta wychylenia osi wirnika głównego. Tuleja składa się z dwóch części: kratownicy w kształcie litery U oraz płyty dolnej (rys. 4). Pożądane jest wykonanie farmy z kucia. Wykonując go z produktów walcowanych, należy zwrócić szczególną uwagę na to, aby kierunek walcowanego produktu był koniecznie równoległy do osi podłużnej kratownicy. Ten sam kierunek walcowania należy wykonać na płycie dolnej, która wykonana jest z blachy duraluminium gatunku D16T o grubości 6 mm. Farma jest obrabiana zgodnie z operacją w następującej kolejności: najpierw obrabiany przedmiot jest frezowany z pozostawieniem naddatku 1,5 mm na stronę, następnie farma jest poddawana obróbce cieplnej (hartowanie i postarzanie), po której następuje końcowe frezowanie zgodnie z rysunkiem (patrz rys. 4). Następnie za pomocą skrobaka i papieru ściernego na farmie usuwa się wszystkie ryzyka poprzeczne i stosuje się pociągnięcie wzdłużne. Oś (rys. 5) osadzona jest na pylonie na dwóch wzajemnie prostopadłych osiach, które umożliwiają jej odchylenie od pionu pod określonymi kątami.
W górnej części osi zamontowane są dwa łożyska toczne: dolne promieniowe nr 61204, górne skośne nr 36204. Łożyska są zamknięte w obudowie (rys. 6), która wraz z dolną wewnętrznej stronie odbiera w locie całe obciążenie z ciężaru wiatrakowca. Podczas produkcji obudowy należy zwrócić szczególną uwagę na obróbkę połączenia boku z częścią cylindryczną. Podcięcia i zagrożenia na styku są niedopuszczalne. W górnej części obudowa łożyska ma dwa ucha, w które wciśnięte są tuleje z brązu. Otwory w tulejach są obrabiane rozwiertakami po ich wciśnięciu. Oś tulei musi przechodzić przez oś obrotu obudowy ściśle prostopadłą do niej. Przez otwory w uszach obudowy łożyska i tulejach, które są wciśnięte w policzki kratownicy, przechodzi śruba (rys. 7), będąca poziomym przegubem wirnika głównego wiatrakowca, względem osi w których ostrza wykonują ruchy trzepoczące. Kąt odchylenia osi i odpowiednio zmiana położenia płaszczyzny obrotu dysku są ograniczone przez płytkę zamocowaną na pylonie (ryc. 8). Płyta ta nie pozwala na odchylenie wirnika głównego poza dopuszczalne kąty, które zapewniają sterowność wiatrakowca w pochyleniu i przechyleniu. Autorzy: B.Barkovsiky, Yu.Rysyuk
Sztuczna skóra do emulacji dotyku
15.04.2024 Żwirek dla kota Petgugu Global
15.04.2024 Atrakcyjność troskliwych mężczyzn
14.04.2024
▪ Sztuczna macica dla wcześniaków ▪ Komórki wzroku w mózgu określają kolor i kształt ▪ Gatunki roślin krótko żyjących są bardziej wrażliwe na klimat
▪ sekcja witryny Film artystyczny. Wybór artykułu ▪ Artykuł Zamieszanie i wahanie. Popularne wyrażenie ▪ artykuł Dlaczego obszar we Francji nazywa się Normandią? Szczegółowa odpowiedź ▪ artykuł Zwierciadło do teleskopu. Laboratorium naukowe dla dzieci ▪ Artykuł Aranżacja toalety. Encyklopedia elektroniki radiowej i elektrotechniki ▪ artykuł Przebijanie igłą stalową (z zejściem z taśmy). Sekret ostrości
Komentarze do artykułu: Igor Wszystko jest w porządku, ale sklejki lotniczej 1 mm już nie można znaleźć.
Strona główna | biblioteka | Artykuły | Mapa stony | Recenzje witryn
www.diagram.com.ua |
Polecamy ciekawe artykuły Sekcja 
Zobacz inne artykuły Sekcja 
Najnowsze wiadomości o nauce i technologii, nowa elektronika:
Wszystkie języki tej strony